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辅助生产
【动力供应】
分为供热和发电2大系统。一期工程1973年11月动工，1977年9月全部建成，工程总投资5309万元。建有2台蒸汽量为200吨／时的国产燃油锅炉，2台5万千瓦(62500千伏安)国产QF—50—2型双水内冷式发电机组和2台5万千瓦国产Ｃ50—90—Ｉ型单缸冲击单抽凝式汽轮机以及2台63500千伏安主变压器，并建有1座出口内径5.5米、高150米的烟囱。
燃油锅炉以炼油厂重油为燃料，生产的蒸汽分别进入发电和供热系统。发电系统通过35千伏双回路4条线向总厂供电，并与华东电网并网，提供除自用电以外的富余电力。供热系统向总厂提供1.27兆帕、300℃生产用低压过热蒸汽。1979年热电厂试生产，发电用燃料油为柴油，当年实现利税827万元。此后改烧平价渣油，成本大幅度降低，1980年利税达1079万元。1982年正式生产后，因发电用燃油调节税较高，同时受价格等因素影响，除自用电外，外供高价电只占发电量的29～30％，占外售电(上网)的46～47％，富余的发电生产能力不能充分发挥。1982年亏损40万元；1983年亏损135万元。1984年扭转亏损，实现利税268万元。
1984年，热电厂开始“油改煤”工程建设。煤码头和主厂房于1986年10月动工，新建220吨／时和410吨／时燃煤锅炉各1台，改造220吨／时旧燃油锅炉为燃煤锅炉1台，新建5万千瓦双抽汽轮发电机组1台，新建年卸煤量为80万吨的煤码头1座，2条出灰管线长6.02公里，库容350万立方米贮灰场1座，2条110千伏输电线路和2条中温中压供热管线1.7公里，以及相应的生活、生产配套设施。工程概算22194万元。工程建成后，可实现供热440吨／时，年发电量7.8亿千瓦时，节约燃油22万余吨。
1987年开辟外供电生产，当年实现利税369万元。1988年，完成工业总产值4436万元，利税700万元。供电标煤耗377克／千瓦时，发电用电率6.24％，供热用电率4.63千瓦时／吉焦。自建厂到1988年，累计完成发电量55.18亿千瓦时(其中厂供电量51亿千瓦时)，供热量1698万吉焦，工业总产值5.28亿元，利税总额4727万元。
【机械修造】
石化总厂机械厂主要承担总厂各生产单位的机械维修和部分备品配件的制造。一期工程于1974年初动工，1978年建成。工程总投资401万元，形成固定资产232万元，设备319台。设计规模为年综合加工能力840吨，其中金加工件200吨、铆焊件300吨、铸件200吨、锻件100吨、热处理件40吨。1986年，由辅助维修为主向生产开发转变，取得国家一、二、三类压力容器制造许可证。
主要产品有6大类及其他化工机泵配件。包括Ｄ400—1400型浮头式、Ｄ500—1400型固定管板式和Ｄ500—1400型Ｕ型管式换热器与冷凝器，年产量各为100吨，均属部优产品；Ｐ＝0.2～0.7Ｍｐa，Ｔ＝60～400℃型塔器，年产量200吨；Ｄｇ500—3600型其他一、二、三类中低压压力容器，年产量300吨；ＡＱ型尿素造粒器(日产能力1600～1740吨)，年产量12台，为部优产品。
1988年产量654吨，实现工业总产值1207万元，利税181万元，资金利税率12.17％。生产设备325台，其中金属切削机床62台、下料成形设备23台、焊接设备72台、起重设备17台、检测设备63台、热处理设备9台、其他设备79台；固定资产原值1369万元，净值1032万元。
【生产运输】
运输形式有汽车运输、船舶运输、皮带机运输和管线运输4种。运输力量以总厂供运部汽车队、船队为骨干，炼油厂、化肥厂、热电厂、建安公司、生活服务管理部等二级单位均有汽车队。
汽车运输
汽车运输分客运和货运2种。货运车辆主要承担厂内消耗材料、备品、备件、建材物资、装置设备、职工生活物资及其他方面的运输，同时也担负少部分产品出厂运输。客运车辆主要担负厂内各生产区和生活区职工上、下班接送。1985年，总厂共有各类大小车辆306辆，其中大、小客车85辆，货车及其他专用车辆221辆，货运总吨位700吨。1988年，各种车辆增加到390辆，其中大、小客车125辆，货运及其他专用车辆265辆，货运总吨位近1000吨；投入客运服务的客车20辆，行车路线14条，日发车58班次，客流量2320人次。
船舶运输
原油进厂全部采取水路船舶运输，由南京长江油运公司、上海海运局、广州海运局承担。总厂船队主要担负原油进厂和成品油出厂的辅助运输和部分大型设备及散件的运输。1988年，共有各类船舶14艘，多数属供运部。计950马力，总运力1540吨。全厂共有10个自有泊位。属炼油厂管理的油品中转站，建有4座码头、7个泊位，其中1号码头为千吨级货运码头，2号、3号、4号码头为原油和成品油码头，担负着全厂原油进厂和成品油出厂的卸装任务。站区内建有总容量为16万立方米的油罐群，用于原油和成品油的输转。属化肥厂管理的2个泊位，建有1号、2号2座趸船，最大装船量200吨／时。属热电厂管理的1个泊位，即煤码头。
皮带及管线运输
皮带输送栈桥是固定转运设施，共有2条。1条为化肥厂袋装尿素出厂专用输送皮带栈桥，由厂区至江边，全长1.5公里；1条为热电厂原煤进厂专用传输皮带栈桥，由江边至热电厂干煤棚，全长1.2公里。2条皮带传输栈桥的桥体均为钢筋混凝土结构，桥身平均高6米、宽3米。1987年，总厂与化工部第三设计院合作研制的单皮带长距离袋装运输系统获化工部重大科技奖。
管线分原油管线、成品油管线和煤灰输出管线3种。原油管线由炼油厂的油品中转站至炼油厂生产区，全长9公里；成品油管线包括由生产区至油品中转站船输出厂以及由生产区至厂内用户，全长11.3公里；出灰管线为热电厂燃油锅炉改燃煤锅炉工程配套设施，担负燃煤锅炉的煤灰粉出厂输送，全长6.02公里。
分为供热和发电2大系统。一期工程1973年11月动工，1977年9月全部建成，工程总投资5309万元。建有2台蒸汽量为200吨／时的国产燃油锅炉，2台5万千瓦(62500千伏安)国产QF—50—2型双水内冷式发电机组和2台5万千瓦国产Ｃ50—90—Ｉ型单缸冲击单抽凝式汽轮机以及2台63500千伏安主变压器，并建有1座出口内径5.5米、高150米的烟囱。
燃油锅炉以炼油厂重油为燃料，生产的蒸汽分别进入发电和供热系统。发电系统通过35千伏双回路4条线向总厂供电，并与华东电网并网，提供除自用电以外的富余电力。供热系统向总厂提供1.27兆帕、300℃生产用低压过热蒸汽。1979年热电厂试生产，发电用燃料油为柴油，当年实现利税827万元。此后改烧平价渣油，成本大幅度降低，1980年利税达1079万元。1982年正式生产后，因发电用燃油调节税较高，同时受价格等因素影响，除自用电外，外供高价电只占发电量的29～30％，占外售电(上网)的46～47％，富余的发电生产能力不能充分发挥。1982年亏损40万元；1983年亏损135万元。1984年扭转亏损，实现利税268万元。
1984年，热电厂开始“油改煤”工程建设。煤码头和主厂房于1986年10月动工，新建220吨／时和410吨／时燃煤锅炉各1台，改造220吨／时旧燃油锅炉为燃煤锅炉1台，新建5万千瓦双抽汽轮发电机组1台，新建年卸煤量为80万吨的煤码头1座，2条出灰管线长6.02公里，库容350万立方米贮灰场1座，2条110千伏输电线路和2条中温中压供热管线1.7公里，以及相应的生活、生产配套设施。工程概算22194万元。工程建成后，可实现供热440吨／时，年发电量7.8亿千瓦时，节约燃油22万余吨。
1987年开辟外供电生产，当年实现利税369万元。1988年，完成工业总产值4436万元，利税700万元。供电标煤耗377克／千瓦时，发电用电率6.24％，供热用电率4.63千瓦时／吉焦。自建厂到1988年，累计完成发电量55.18亿千瓦时(其中厂供电量51亿千瓦时)，供热量1698万吉焦，工业总产值5.28亿元，利税总额4727万元。
【机械修造】
石化总厂机械厂主要承担总厂各生产单位的机械维修和部分备品配件的制造。一期工程于1974年初动工，1978年建成。工程总投资401万元，形成固定资产232万元，设备319台。设计规模为年综合加工能力840吨，其中金加工件200吨、铆焊件300吨、铸件200吨、锻件100吨、热处理件40吨。1986年，由辅助维修为主向生产开发转变，取得国家一、二、三类压力容器制造许可证。
主要产品有6大类及其他化工机泵配件。包括Ｄ400—1400型浮头式、Ｄ500—1400型固定管板式和Ｄ500—1400型Ｕ型管式换热器与冷凝器，年产量各为100吨，均属部优产品；Ｐ＝0.2～0.7Ｍｐa，Ｔ＝60～400℃型塔器，年产量200吨；Ｄｇ500—3600型其他一、二、三类中低压压力容器，年产量300吨；ＡＱ型尿素造粒器(日产能力1600～1740吨)，年产量12台，为部优产品。
1988年产量654吨，实现工业总产值1207万元，利税181万元，资金利税率12.17％。生产设备325台，其中金属切削机床62台、下料成形设备23台、焊接设备72台、起重设备17台、检测设备63台、热处理设备9台、其他设备79台；固定资产原值1369万元，净值1032万元。
【生产运输】
运输形式有汽车运输、船舶运输、皮带机运输和管线运输4种。运输力量以总厂供运部汽车队、船队为骨干，炼油厂、化肥厂、热电厂、建安公司、生活服务管理部等二级单位均有汽车队。
汽车运输
汽车运输分客运和货运2种。货运车辆主要承担厂内消耗材料、备品、备件、建材物资、装置设备、职工生活物资及其他方面的运输，同时也担负少部分产品出厂运输。客运车辆主要担负厂内各生产区和生活区职工上、下班接送。1985年，总厂共有各类大小车辆306辆，其中大、小客车85辆，货车及其他专用车辆221辆，货运总吨位700吨。1988年，各种车辆增加到390辆，其中大、小客车125辆，货运及其他专用车辆265辆，货运总吨位近1000吨；投入客运服务的客车20辆，行车路线14条，日发车58班次，客流量2320人次。
船舶运输
原油进厂全部采取水路船舶运输，由南京长江油运公司、上海海运局、广州海运局承担。总厂船队主要担负原油进厂和成品油出厂的辅助运输和部分大型设备及散件的运输。1988年，共有各类船舶14艘，多数属供运部。计950马力，总运力1540吨。全厂共有10个自有泊位。属炼油厂管理的油品中转站，建有4座码头、7个泊位，其中1号码头为千吨级货运码头，2号、3号、4号码头为原油和成品油码头，担负着全厂原油进厂和成品油出厂的卸装任务。站区内建有总容量为16万立方米的油罐群，用于原油和成品油的输转。属化肥厂管理的2个泊位，建有1号、2号2座趸船，最大装船量200吨／时。属热电厂管理的1个泊位，即煤码头。
皮带及管线运输
皮带输送栈桥是固定转运设施，共有2条。1条为化肥厂袋装尿素出厂专用输送皮带栈桥，由厂区至江边，全长1.5公里；1条为热电厂原煤进厂专用传输皮带栈桥，由江边至热电厂干煤棚，全长1.2公里。2条皮带传输栈桥的桥体均为钢筋混凝土结构，桥身平均高6米、宽3米。1987年，总厂与化工部第三设计院合作研制的单皮带长距离袋装运输系统获化工部重大科技奖。
管线分原油管线、成品油管线和煤灰输出管线3种。原油管线由炼油厂的油品中转站至炼油厂生产区，全长9公里；成品油管线包括由生产区至油品中转站船输出厂以及由生产区至厂内用户，全长11.3公里；出灰管线为热电厂燃油锅炉改燃煤锅炉工程配套设施，担负燃煤锅炉的煤灰粉出厂输送，全长6.02公里。
