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第二节 非金属矿物制品生产
磨具磨料生产
合肥市生产磨具磨料始于1954年，时生产企业是合肥砂轮厂。同年11月和次年4月，芜湖造船厂砂轮试制部和芜湖陶瓷厂筹务处，先后迁并该厂。时该厂生产的主要产品为砂轮，其次是耐火材料和陶瓷制品。至1955年，该企业职工达到104人，固定资产总值达到40万元，年产砂轮150吨，瓷器500件，耐火砖500吨，年工业总产值达到57万元，为当时全国仅有的5家磨具磨料生产企业之一。
1957年，国家投资35万元，对该厂进行扩建和技术改造，全部工程于1958年底完成，使企业生产能力达到年产砂轮400吨，棕刚玉磨料1500吨及不定数量的耐火砖和陶瓷制品，年产值较企业扩建改造前提高2.86倍。
1962年，该厂对产品结构进行调整，停产耐火材料和陶瓷制品，对主导产品实行统一标准，统一规格，定型生产，由此，使企业走向专业生产磨具磨料阶段。至1979年，该厂生产规模、技术条件等，虽有一定程度的发展和进步，但产品结构基本无太大变化。
1980年后，该厂在企业整顿的基础上，围绕提高产品质量、提高经济效益为中心，对企业管理和生产经营体制等，进行了一系列改革，使企业出现了新的发展局面。1981年，该厂生产的钻石牌双面油石，被评定为国家机械工业部优质产品，成为该厂出口创汇的拳头产品。1985年，该厂生产的单斜边磨锯砂轮，获安徽省和国家机械工业部优质产品称号；磨曲轴砂轮，获安徽省优质产品称号，并于当年获得国家出口产品质量许可证，这在全国同行业中属第一例。
据1985年底统计，该厂共占地12万平方米，厂房建筑面积1.89万平方米，有职工900余人。其中工程技术人员59人，占职工总人数6.4％。拥有固定资产原值615万元，净值302万元，主要生产设备100台(套)。其中有500吨液压机2台，47米煤气隧道窑2座，刚玉冶炼炉3座。当年共生产棕刚玉磨料0.125万吨，陶瓷砂轮0.137万吨，树脂磨具246吨，双面油石70余万条。其中出口双面油石40.8万条。当年完成工业总产值达615万元，实现利税108万元，创汇38.53万美元。全员劳动生产率7478元。企业为全民所有制，隶属合肥市第二机械工业公司领导，是国家机械工业部定点生产磨具磨料的58家专业厂之一，亦是合肥市的磨具磨料独家生产企业。玻璃及其制品生产
合肥市生产玻璃及其制品始于1957年，时生产企业是合肥晶光玻璃厂。该厂最初生产采用间歇式坩埚炉，作业方式为人力手工，只能生产普通玻璃产品，且产量和正品率都较低。1958年，合肥市民政局兴建红光热水瓶厂，建成后不久即更名为合肥保温器材厂，并于1960年与晶光玻璃厂合并，扩建为合肥玻璃厂。
合肥玻璃厂经扩建后，生产规模和技术条件都有较大发展。全厂共设保温瓶、仪器、制瓶、石英粉、模具等5个生产车间，并在1962年建成安徽省第一座双炫换热式煤池炉，使炉池熔化率提高30％，煤耗降低30％，产品年总产量1412吨，比1957年增长18倍。
在1963～1965年3年国民经济调整时期，合肥玻璃及其制品生产在头两年，即1963～1964两年，总产量减幅较大，与1962年相比，年总产量平均减少66.7％。然到1965年即出现大幅度回升局面。是年，合肥玻璃及其制品总产量达2211吨，比1962年增长56.59％。
在1966～1976年的“文革”运动期间，合肥玻璃及其制品生产，虽有起落，但由于生产企业增加，生产技术改进，生产数量和品种在总体上有较大发展。1976年，合肥日用玻璃制品总产量达7279吨，较1965年增长2.29倍。
1976年后，合肥玻璃及其制品生产企业，加强企业内涵改造，采用新工艺，发展新技术，于1978年购进3台四组和六组的行列机，并将原使用的室式退火窑改造成链条式网带连续退火窑。1981年又将熔炉改造成全保温型，并完成了以油代煤的能源结构改造。1983年，合肥玻璃厂新建3座马蹄焰型油炉相继点火投产，使玻璃池炉熔化温度和熔化率均获大幅度提高。1984年，合肥玻璃厂升格为合肥玻璃总厂。1985年，该厂又增装5座WDC型网带退火窑，不仅提高了产量，而且开发生产40W日光灯管，填补了安徽省该项产品的生产空白。是年，该厂总产值及利润，比1977年分别增长3.54倍和1.93倍。
据1985年底统计，合肥玻璃及其制品业计有生产企业5家，其中全民所有制企业2家，集体所有制企业3家，职工总人数2000余名。其中全民企业职工占63％。拥有固定资产原值692万元，净值616万元。其中全民所有制企业所占比重分别为73.55％和65.9％。当年完成工业总产值2019万元，企业实现利税967万元。其中全民企业所占比分别是69.99％和34.7％。全员劳动生产率：全民企业为0.97万元，集体企业为0.66万元。
1985年，合肥玻璃总厂全厂占地11.2万平方米，工业建筑面积4万余平方米。其下辖红旗玻璃厂、晶光玻璃制品厂、玻璃器皿厂和玻璃纸箱厂4家生产企业，职工总人数千名。拥有固定资产原值408万元，净值316万元。主要产品有瓶罐、器皿、日光灯管3大类50多个品种，其中普通瓶、玻璃器皿、逍遥津牌套料自然景水具为优质产品。当年总产量近3.2万吨，完成工业总产值1351万元，实现利税321.4万元，全员劳动生产率为1.25万元。产品销售全国21个省、市。企业为全民所有制，隶属合肥市第一轻工业局领导，是安徽省四大玻璃生产企业之一。
眼镜及民用镜生产
眼镜合肥市眼镜生产起步于1958年，生产企业是合肥眼镜厂。产品种类有近视镜、远视镜、散光镜、平光镜、老光镜、有色镜等。镜架均以赛璐璐为原料，有红花、妃明、双并3个品种，规格有44小方、梨形等，下料、涨圈、打疵、刮光等工序，均手工作业。
1980年后，合肥眼镜厂先后从日本、法国和香港引进电脑验光和自动制边机等专用设备16台(套)，始产中高档眼镜。镜架品种有秀郎镜架、功桥镜架、眉毛镜架、丹凤镜架、808黑镜架、56型大雷鹏镜架和40型儿童镜架等。镜片品种有克罗、克司、白托等光学、变色和光度胶质镜片等。镜片规格增加了52、54、56三个型号，总计达4大类60多个品种，能满足各方面、各类型、各层次对眼镜产品的不同需要。该厂生产的秀郎镜架，获安徽省优质产品证书。
1985年底统计，合肥眼镜厂，全厂占地近0.4万平方米，工业建筑面积0.28万平方米，有职工近200名。拥有固定资产原值101.1万元，净值89.5万元，主要生产设备47台(套)。当年总产镜架、片10余万付。完成工业总产值62万元，实现利税14.4万元。全员劳动生产率0.3万元。企业为全民所有制，隶属合肥市第二轻工业局领导，是合肥市眼镜产品独家生产企业。
民用银光镜合肥市生产民用银光玻璃镜起于1961年，时生产企业是合肥银光电镀社。产品有普通架镜、塑料镜、电镀圆镜、方型镜、柜橱镜等，计有30余种。其总体质量，在历次全省同行业同类产品考核评比中，均名列榜首。1966年，该社生产的民用银光电镀镜批量出口外销亚、非、拉各国，企业生产规模随之扩大，遂于1971年更名为合肥银光电镀厂。
1979年后，合肥银光电镀厂进行企业整顿，在强化企业管理的基础上，加速技术进步，于1982年自行设计、安装，建成一条电镀自动流水作业线，使电镀作业实现了机械化。此外，该厂对原采用的银质电镀原材料，改为铝质，既降低生产成本，又提高银光镀层质量，使产品真空镀层附着力增强，反光膜厚薄更加均匀，且具耐腐蚀、光洁好、造型美等特点。是年，该厂生产的电镀圆镜在全国制镜行业质量评比中，被评定为优良产品；在全省民用镜质量评比中，得99.41分，名列第一，获安徽省优质产品证书。
1985年底统计，合肥银光电镀厂，全厂占地1.1万平方米，工业建筑面积0.4万平方米，有职工240余名。拥有固定资产原值105.4万元，净值80.2万元，主要生产设备百余台(套)。当年总产各种民用镜近200万面。其中37.8％出口外销西德、英国、伊朗、伊拉克、马来西亚、新加坡等国家。当年完成工业总产值186.8万元，实现利润12.9万元，全员劳动生产率0.77万元。企业为集体所有制，隶属合肥市第二轻工业局领导，是合肥市民用银光电镀镜独家生产企业。
合肥二轻工业民用镜产量出口量比例图
冶金焦生产
合肥市生产冶金焦，始于1958年。时正值开展大办钢铁群众运动，不仅炼焦厂和钢铁企业生产冶金焦，机关、学校、街道等单位也争相建窑炼焦。各种类型的炼焦土窑遍布全市，数量达上千座。
民办炼焦多采用小土窑，单位容量不超过2吨原煤。炼焦厂和钢铁企业炼焦，除采用小土窑外，还建有土洋结合型“萍乡窑”，单位容量为20吨原煤。其后又发展容量为50～100吨原煤的大型窑，并装有焦油回收槽。
中小土窑炼焦，烧炼周期6～7天，平均出焦率20％，最高出焦率50％。大型窑烧炼周期7～9天，平均出焦率35％，最高出焦率50％；焦油回收率0.15％，最高回收率0.25％。各窑所产焦炭，质量都较低劣。据1958年11月合肥市冶金指挥部统计，焦炭含碳量平均在20％，灰份含量30％，破碎损耗率24％，最高达46.5％。此间，合肥冶金工业所需大宗焦炭，主要由淮南炼焦厂供应。
1959年，大办钢铁群众运动降温，小土窑炼焦相继下马。同年4月，中共安徽省委财贸钢厂炼焦分厂成立，推广圆型、拱型焦炉，单位产量和焦炭质量都有所提高，原煤出焦率达到48％，精煤出焦率达到64％，焦炭含硫量下降到0.61％，灰份含量下降到20.5％，生产成本下降17.9％，最好时下降率达到31％。
1960年，该厂又建成红旗2号焦炉，炉身40孔，每10孔一组，每孔可装煤1.2吨，烧炼30小时结焦，年产焦炭可达0.8万吨。
1961年5月，省委财贸钢厂炼焦分厂并入合肥特殊钢厂，为合肥特殊钢厂第一炼焦厂(今合肥钢铁公司焦化厂。以下简称“焦厂”)。一年后炼焦生产下马，焦厂所属洗煤厂和7座炼焦炉均被拆除，加上未竣工程被废弃，损失金额达300万元。
1965年全国农业机械化规划会议决定在安徽省建年产10万吨冶金焦的“61型”焦炉一组2座。1966年6月20日，根据安徽省重工业厅指示，选址建61型焦炉。此项工作时因“文革”动乱于扰，一直延至1968年10月才落实炉址，破土兴建。
61型焦炉为两分式火道，煤气侧入式，单用焦炉煤气加热的单热式焦炉。炉体高温部位采用硅砖砌筑，每组4×26孔，每孔炭化室装干煤量2.3吨，烧炼10小时结焦。1970年7月1日，61型2号焦炉建成投产。
1973年，焦化厂由于煤炭供应不足，煤料配比失调，焦炉处于低负荷生产状态，产量只达到设计能力的60％。各项经济、技术指标完成情况，均落后于计划。
从1979年7月起，焦化厂对四组61型焦炉先后进行全面大修，重砌炉体，改进炉门，并将焦炉上升管、集气管、吸气管改进为“66型”，增强了炉门的严密性，有效地防止了跑烟冒火，改善了焦炉操作条件，使炉体恶化程度得到控制。
1985年，该厂冶金焦产量首次达到设计生产能力，年产冶金焦16.27万吨，各项经济技术指标完成情况，均为历史最好水平。其中：焦炉结焦时间为9.3小时，结焦率68.97％，冶金焦率85％。冶金焦灰含量15.36％，硫含量0.38％，冶焦电耗16.5度／吨，综合能耗标煤184公斤／吨。截至1985年底统计，合肥钢铁公司焦化厂全厂占地10.3万平方米，建筑面积5.32万平方米，有正式职工709人。其中工程技术人员占14.3％。拥有生产设备238台。其中有29台为部、厅控设备。拥有固定资产原值886.5万元，净值645.5万元。焦炭年产量占安徽省地方焦炭总产量38.3％。
1981～1985年合肥钢铁公司焦化厂主要副产品历年产量表
耐火材料生产
合肥市耐火材料生产始于1958年，生产企业是合肥耐火材料厂。其前身是1956年3月建立的合肥轮窑厂。从1959年起，合肥耐火材料厂由原先以生产红砖为主，转向以生产耐火材料为主。同年建成100立方米圆倒焰窑16座，25立方米石灰窑4座，23立方米试验窑2座，“红旗”二号焦炉1座等。生产设备增置小湿碾机10台，颚式破碎机1台，锤式打粉机7台，100吨压力机4台。1960年8月，该厂于巢县银屏区钓鱼公社合丰大队新辟粘土矿开采作业点，置筒磨机5台(后调出1台)。时主厂房建筑面积达4.57万平方米，生产作业机械化程度，由1957年的21.8％，提高到66.1％。耐火材料产品除粘土砖外，增加了热混凝土和三级高铝砖，并小批量生产硅砖。当年生产的热风炉砖，经上海泰山耐火材料厂化验，送验的9个样品，主要理化性能参数，均超过部颁标准。企业综合生产能力达到年产红砖4000万块，水泥3000吨，耐火材料5万吨的水平。
1961年5月，合肥耐火材料厂由原隶属安徽省公安厅劳改局，改隶属合肥特殊钢厂，定名为合肥特殊钢厂耐火材料分厂(今合肥钢铁公司耐火材料分厂。以下简称耐火材料厂)。
耐火材料厂隶属关系转变后，原9个生产车间调整为破碎、成型、烧成、机修、建筑材料5个车间。新增2台160吨压力机和1台300吨压力机。耐火材料年产量达到3.17万吨，其中高铝砖达0.36万吨。
1962年，耐火材料厂生产规模调整缩小，除保留耐火材料生产外，红砖、陶瓷产品等全部停产。职工人数亦由1961年的1629人，裁减到171人。当年耐火砖产量比上年度减少89.8％。
1965年，耐火材料厂新置70吨高冲程压力机1台。1970年，该厂在二厂区建成转炉、焦炉、高炉并相继投产。1972年后，又兴建了粘土库、粉碎楼、水塔、粘土棚及隧道窑房等。此外，该厂还相继增置四柱压力机和70吨高冲程压力机各2台，50吨压帽机1台，160吨高冲程压力机3台，260吨高冲程压力机3台。至1979年，该厂耐火材料年产量达到1.35万吨，合格率达93.21％。
1980年后，耐火材料厂加强企业管理，优化劳动组合，试行“三包、五考核、一奖励”(包定员，包工资总额，包产量，考核质量、考核消耗、考核安全、考核管理，超产奖励)计分责任制，使工人出勤率和劳动生产率都有提高。1984年和1983年相比，职工平均出勤率提高0.6％，人均实物劳动生产率提高0.9％，总产量增长0.79％，人均奖金额增长41.5％。是年，企业被评为合肥市最佳经济效益单位。
1985年，耐火材料厂对企业经济体制进行改革，由单一生产型转变为生产经营型。实行厂长负责制和干部任期招聘制，精减机构，压缩非生产人员等，使当年耐火材料产量达到1.5万吨，超额生产计划7.35％；成品砖合格率达到93.12％，超额计划指标0.62％；每吨砖综合标煤耗370公斤，为历史最好水平。人均年产砖量达32.21吨。
耐火材料厂自1958年生产耐火材料，至1985年，累计生产耐火砖36.86万吨。主要产品有：粘土质耐火砖、高炉用粘土砖、热风炉用粘土砖、烧铸用粘土砖、高铝砖、热风炉用高铝砖、战钢桶用高铝质砖、战钢桶内铸钢用高铝砖、超轻质绝热帽口、粘土质和高铝质耐火泥、粘土质和高铝质耐火浇注料、粘土质和高铝质耐火可塑料等。生产耐火砖原料，焦宝石来自山东省博山、王村，铝矾土来自河南省禹县，粘土来自安徽省巢县、淮南和江苏省徐州市，沉珠、微珠来自安徽省淮北市、淮南市、合肥市和江苏省徐州市等地。产品主要供应合肥钢铁公司所属企业，部分销往省内外各地市。
1985年底统计，耐火材料厂全厂共占地11.24万平方米，厂房建筑面积3.48万平方米，有正式职工674：人。其中工程技术人员和经济专业干部19人，占企业干部人数22.4％。拥有主要生产设备213台(不包括成型设备和帽口)，另有防尘设备8台，消音设备2台。固定资产原值487万元，净值377万元。防尘水平达到国家标准，噪音平均值为90分贝。各类计量尺、表、器具，检定率达到100％，检斤率达到98％以上。
合钢耐火材料厂变迁表
合钢耐火材料厂历年产量和主要技术经济指标完成情况表
合钢耐火材料厂生产工艺流程示意图
炭素制品生产
合肥铝厂是合肥市生产炭素制品的首家企业。该厂炭素生产系统，始建于1971年4月，总投资970万元，建设规模为年产电极4500吨，糊类制品2000吨。1972年1月部分建成并试生产。1973年底完成炭素系统建设收尾工程，安装φ600×750mm双齿破碎机1台，600×400mm对辊破碎机3台，750×500颚式破碎机2台，φ1920×5700mm圆筒筛2台，4R悬辊式磨粉机2台，600和2000立升混捏锅各2台，1000吨卧式水压机1台，电极加工车床3台，20室罐式锻烧锅炉2座，8个燃烧室的倒烟窑12座和容量为2330千伏安的8.6米交流石墨化电炉18座。其他配套设施也基本完成，实际完成投资额835.2万元。
炭素生产系统全面投产后，由于水压机、焙烧炉和石墨化炉等设备产能低、容量小、能耗大、污染严重，致使产品数量和质量都较低。其后虽经几次技术改造，对不足项目进行填平补齐，产品总成品率仍然只达60％，年产量始终在1500吨左右徘徊。
1980年，合肥铝厂采用国家经委推广的“直流石墨化工艺”技术，对炭素生产系统的石墨化炉进行改造。经9个月时间的努力，建成3340千伏安直流石墨化电炉6座，启用后，使炭素产品生产电耗由7327度／吨，下降到5506度／吨；产品合格率由87.7％，提高到91.2％；优级品率和总产品率均有显著提高。
1982年，合肥铝厂与中国国际信托投资公司签订合资经营炭素产品生产合同，于1983年4月对炭素生产系统进行扩建。一期扩建工程由中国国际信托投资公司投资1160万元，企业从银行贷款670万元。扩建工程动工后，企业先后与河南焦作市、江苏无锡市、马鞍山钢铁公司、四川江油市、湖北黄石市、巴东市及福建龙溪市等地有关工厂签订了合作生产经营石墨电极和集资联合经营等协议，发展对外横向联合，增强了企业实力和后劲。1984年底，炭素生产车间正式对外启用“合肥炭素厂”印，经济上实行独立核算。至1985年底，扩建工程全部竣工，累计完成投资额1830万元。计安装3500吨旋转料室电极挤压机1台，新建18室环式焙烧炉1座，改建成9322千伏安大容量石墨化电炉7座，以及其他配套设施。生产能力达到年产石墨电极0.5万吨，炭素糊类制品0.6万吨，产量比扩建改造前提高69.32％。投人生产后的实际效益明显：电极合格率由原80.52％，提高到90.9％，石墨化电炉由原吨耗电5506度，下降到3400度，下降38.2％。
1985年，合肥炭素厂，年总产炭素产品6600吨，其中电极产品3000吨，糊类制品3600吨。全员劳动生产率达1.36万元。产品多销往省内外各地市。石墨电极产品自1979年开始出口，远销日本、香港、澳门及东南亚国家和地区。企业为全民所有制，隶属合肥铝厂领导。
合肥炭素厂石墨电极产品技术经济指标表
合肥市生产磨具磨料始于1954年，时生产企业是合肥砂轮厂。同年11月和次年4月，芜湖造船厂砂轮试制部和芜湖陶瓷厂筹务处，先后迁并该厂。时该厂生产的主要产品为砂轮，其次是耐火材料和陶瓷制品。至1955年，该企业职工达到104人，固定资产总值达到40万元，年产砂轮150吨，瓷器500件，耐火砖500吨，年工业总产值达到57万元，为当时全国仅有的5家磨具磨料生产企业之一。
1957年，国家投资35万元，对该厂进行扩建和技术改造，全部工程于1958年底完成，使企业生产能力达到年产砂轮400吨，棕刚玉磨料1500吨及不定数量的耐火砖和陶瓷制品，年产值较企业扩建改造前提高2.86倍。
1962年，该厂对产品结构进行调整，停产耐火材料和陶瓷制品，对主导产品实行统一标准，统一规格，定型生产，由此，使企业走向专业生产磨具磨料阶段。至1979年，该厂生产规模、技术条件等，虽有一定程度的发展和进步，但产品结构基本无太大变化。
1980年后，该厂在企业整顿的基础上，围绕提高产品质量、提高经济效益为中心，对企业管理和生产经营体制等，进行了一系列改革，使企业出现了新的发展局面。1981年，该厂生产的钻石牌双面油石，被评定为国家机械工业部优质产品，成为该厂出口创汇的拳头产品。1985年，该厂生产的单斜边磨锯砂轮，获安徽省和国家机械工业部优质产品称号；磨曲轴砂轮，获安徽省优质产品称号，并于当年获得国家出口产品质量许可证，这在全国同行业中属第一例。
据1985年底统计，该厂共占地12万平方米，厂房建筑面积1.89万平方米，有职工900余人。其中工程技术人员59人，占职工总人数6.4％。拥有固定资产原值615万元，净值302万元，主要生产设备100台(套)。其中有500吨液压机2台，47米煤气隧道窑2座，刚玉冶炼炉3座。当年共生产棕刚玉磨料0.125万吨，陶瓷砂轮0.137万吨，树脂磨具246吨，双面油石70余万条。其中出口双面油石40.8万条。当年完成工业总产值达615万元，实现利税108万元，创汇38.53万美元。全员劳动生产率7478元。企业为全民所有制，隶属合肥市第二机械工业公司领导，是国家机械工业部定点生产磨具磨料的58家专业厂之一，亦是合肥市的磨具磨料独家生产企业。玻璃及其制品生产
合肥市生产玻璃及其制品始于1957年，时生产企业是合肥晶光玻璃厂。该厂最初生产采用间歇式坩埚炉，作业方式为人力手工，只能生产普通玻璃产品，且产量和正品率都较低。1958年，合肥市民政局兴建红光热水瓶厂，建成后不久即更名为合肥保温器材厂，并于1960年与晶光玻璃厂合并，扩建为合肥玻璃厂。
合肥玻璃厂经扩建后，生产规模和技术条件都有较大发展。全厂共设保温瓶、仪器、制瓶、石英粉、模具等5个生产车间，并在1962年建成安徽省第一座双炫换热式煤池炉，使炉池熔化率提高30％，煤耗降低30％，产品年总产量1412吨，比1957年增长18倍。
在1963～1965年3年国民经济调整时期，合肥玻璃及其制品生产在头两年，即1963～1964两年，总产量减幅较大，与1962年相比，年总产量平均减少66.7％。然到1965年即出现大幅度回升局面。是年，合肥玻璃及其制品总产量达2211吨，比1962年增长56.59％。
在1966～1976年的“文革”运动期间，合肥玻璃及其制品生产，虽有起落，但由于生产企业增加，生产技术改进，生产数量和品种在总体上有较大发展。1976年，合肥日用玻璃制品总产量达7279吨，较1965年增长2.29倍。
1976年后，合肥玻璃及其制品生产企业，加强企业内涵改造，采用新工艺，发展新技术，于1978年购进3台四组和六组的行列机，并将原使用的室式退火窑改造成链条式网带连续退火窑。1981年又将熔炉改造成全保温型，并完成了以油代煤的能源结构改造。1983年，合肥玻璃厂新建3座马蹄焰型油炉相继点火投产，使玻璃池炉熔化温度和熔化率均获大幅度提高。1984年，合肥玻璃厂升格为合肥玻璃总厂。1985年，该厂又增装5座WDC型网带退火窑，不仅提高了产量，而且开发生产40W日光灯管，填补了安徽省该项产品的生产空白。是年，该厂总产值及利润，比1977年分别增长3.54倍和1.93倍。
据1985年底统计，合肥玻璃及其制品业计有生产企业5家，其中全民所有制企业2家，集体所有制企业3家，职工总人数2000余名。其中全民企业职工占63％。拥有固定资产原值692万元，净值616万元。其中全民所有制企业所占比重分别为73.55％和65.9％。当年完成工业总产值2019万元，企业实现利税967万元。其中全民企业所占比分别是69.99％和34.7％。全员劳动生产率：全民企业为0.97万元，集体企业为0.66万元。
1985年，合肥玻璃总厂全厂占地11.2万平方米，工业建筑面积4万余平方米。其下辖红旗玻璃厂、晶光玻璃制品厂、玻璃器皿厂和玻璃纸箱厂4家生产企业，职工总人数千名。拥有固定资产原值408万元，净值316万元。主要产品有瓶罐、器皿、日光灯管3大类50多个品种，其中普通瓶、玻璃器皿、逍遥津牌套料自然景水具为优质产品。当年总产量近3.2万吨，完成工业总产值1351万元，实现利税321.4万元，全员劳动生产率为1.25万元。产品销售全国21个省、市。企业为全民所有制，隶属合肥市第一轻工业局领导，是安徽省四大玻璃生产企业之一。
眼镜及民用镜生产
眼镜合肥市眼镜生产起步于1958年，生产企业是合肥眼镜厂。产品种类有近视镜、远视镜、散光镜、平光镜、老光镜、有色镜等。镜架均以赛璐璐为原料，有红花、妃明、双并3个品种，规格有44小方、梨形等，下料、涨圈、打疵、刮光等工序，均手工作业。
1980年后，合肥眼镜厂先后从日本、法国和香港引进电脑验光和自动制边机等专用设备16台(套)，始产中高档眼镜。镜架品种有秀郎镜架、功桥镜架、眉毛镜架、丹凤镜架、808黑镜架、56型大雷鹏镜架和40型儿童镜架等。镜片品种有克罗、克司、白托等光学、变色和光度胶质镜片等。镜片规格增加了52、54、56三个型号，总计达4大类60多个品种，能满足各方面、各类型、各层次对眼镜产品的不同需要。该厂生产的秀郎镜架，获安徽省优质产品证书。
1985年底统计，合肥眼镜厂，全厂占地近0.4万平方米，工业建筑面积0.28万平方米，有职工近200名。拥有固定资产原值101.1万元，净值89.5万元，主要生产设备47台(套)。当年总产镜架、片10余万付。完成工业总产值62万元，实现利税14.4万元。全员劳动生产率0.3万元。企业为全民所有制，隶属合肥市第二轻工业局领导，是合肥市眼镜产品独家生产企业。
民用银光镜合肥市生产民用银光玻璃镜起于1961年，时生产企业是合肥银光电镀社。产品有普通架镜、塑料镜、电镀圆镜、方型镜、柜橱镜等，计有30余种。其总体质量，在历次全省同行业同类产品考核评比中，均名列榜首。1966年，该社生产的民用银光电镀镜批量出口外销亚、非、拉各国，企业生产规模随之扩大，遂于1971年更名为合肥银光电镀厂。
1979年后，合肥银光电镀厂进行企业整顿，在强化企业管理的基础上，加速技术进步，于1982年自行设计、安装，建成一条电镀自动流水作业线，使电镀作业实现了机械化。此外，该厂对原采用的银质电镀原材料，改为铝质，既降低生产成本，又提高银光镀层质量，使产品真空镀层附着力增强，反光膜厚薄更加均匀，且具耐腐蚀、光洁好、造型美等特点。是年，该厂生产的电镀圆镜在全国制镜行业质量评比中，被评定为优良产品；在全省民用镜质量评比中，得99.41分，名列第一，获安徽省优质产品证书。
1985年底统计，合肥银光电镀厂，全厂占地1.1万平方米，工业建筑面积0.4万平方米，有职工240余名。拥有固定资产原值105.4万元，净值80.2万元，主要生产设备百余台(套)。当年总产各种民用镜近200万面。其中37.8％出口外销西德、英国、伊朗、伊拉克、马来西亚、新加坡等国家。当年完成工业总产值186.8万元，实现利润12.9万元，全员劳动生产率0.77万元。企业为集体所有制，隶属合肥市第二轻工业局领导，是合肥市民用银光电镀镜独家生产企业。
合肥二轻工业民用镜产量出口量比例图
冶金焦生产
合肥市生产冶金焦，始于1958年。时正值开展大办钢铁群众运动，不仅炼焦厂和钢铁企业生产冶金焦，机关、学校、街道等单位也争相建窑炼焦。各种类型的炼焦土窑遍布全市，数量达上千座。
民办炼焦多采用小土窑，单位容量不超过2吨原煤。炼焦厂和钢铁企业炼焦，除采用小土窑外，还建有土洋结合型“萍乡窑”，单位容量为20吨原煤。其后又发展容量为50～100吨原煤的大型窑，并装有焦油回收槽。
中小土窑炼焦，烧炼周期6～7天，平均出焦率20％，最高出焦率50％。大型窑烧炼周期7～9天，平均出焦率35％，最高出焦率50％；焦油回收率0.15％，最高回收率0.25％。各窑所产焦炭，质量都较低劣。据1958年11月合肥市冶金指挥部统计，焦炭含碳量平均在20％，灰份含量30％，破碎损耗率24％，最高达46.5％。此间，合肥冶金工业所需大宗焦炭，主要由淮南炼焦厂供应。
1959年，大办钢铁群众运动降温，小土窑炼焦相继下马。同年4月，中共安徽省委财贸钢厂炼焦分厂成立，推广圆型、拱型焦炉，单位产量和焦炭质量都有所提高，原煤出焦率达到48％，精煤出焦率达到64％，焦炭含硫量下降到0.61％，灰份含量下降到20.5％，生产成本下降17.9％，最好时下降率达到31％。
1960年，该厂又建成红旗2号焦炉，炉身40孔，每10孔一组，每孔可装煤1.2吨，烧炼30小时结焦，年产焦炭可达0.8万吨。
1961年5月，省委财贸钢厂炼焦分厂并入合肥特殊钢厂，为合肥特殊钢厂第一炼焦厂(今合肥钢铁公司焦化厂。以下简称“焦厂”)。一年后炼焦生产下马，焦厂所属洗煤厂和7座炼焦炉均被拆除，加上未竣工程被废弃，损失金额达300万元。
1965年全国农业机械化规划会议决定在安徽省建年产10万吨冶金焦的“61型”焦炉一组2座。1966年6月20日，根据安徽省重工业厅指示，选址建61型焦炉。此项工作时因“文革”动乱于扰，一直延至1968年10月才落实炉址，破土兴建。
61型焦炉为两分式火道，煤气侧入式，单用焦炉煤气加热的单热式焦炉。炉体高温部位采用硅砖砌筑，每组4×26孔，每孔炭化室装干煤量2.3吨，烧炼10小时结焦。1970年7月1日，61型2号焦炉建成投产。
1973年，焦化厂由于煤炭供应不足，煤料配比失调，焦炉处于低负荷生产状态，产量只达到设计能力的60％。各项经济、技术指标完成情况，均落后于计划。
从1979年7月起，焦化厂对四组61型焦炉先后进行全面大修，重砌炉体，改进炉门，并将焦炉上升管、集气管、吸气管改进为“66型”，增强了炉门的严密性，有效地防止了跑烟冒火，改善了焦炉操作条件，使炉体恶化程度得到控制。
1985年，该厂冶金焦产量首次达到设计生产能力，年产冶金焦16.27万吨，各项经济技术指标完成情况，均为历史最好水平。其中：焦炉结焦时间为9.3小时，结焦率68.97％，冶金焦率85％。冶金焦灰含量15.36％，硫含量0.38％，冶焦电耗16.5度／吨，综合能耗标煤184公斤／吨。截至1985年底统计，合肥钢铁公司焦化厂全厂占地10.3万平方米，建筑面积5.32万平方米，有正式职工709人。其中工程技术人员占14.3％。拥有生产设备238台。其中有29台为部、厅控设备。拥有固定资产原值886.5万元，净值645.5万元。焦炭年产量占安徽省地方焦炭总产量38.3％。
1981～1985年合肥钢铁公司焦化厂主要副产品历年产量表
耐火材料生产
合肥市耐火材料生产始于1958年，生产企业是合肥耐火材料厂。其前身是1956年3月建立的合肥轮窑厂。从1959年起，合肥耐火材料厂由原先以生产红砖为主，转向以生产耐火材料为主。同年建成100立方米圆倒焰窑16座，25立方米石灰窑4座，23立方米试验窑2座，“红旗”二号焦炉1座等。生产设备增置小湿碾机10台，颚式破碎机1台，锤式打粉机7台，100吨压力机4台。1960年8月，该厂于巢县银屏区钓鱼公社合丰大队新辟粘土矿开采作业点，置筒磨机5台(后调出1台)。时主厂房建筑面积达4.57万平方米，生产作业机械化程度，由1957年的21.8％，提高到66.1％。耐火材料产品除粘土砖外，增加了热混凝土和三级高铝砖，并小批量生产硅砖。当年生产的热风炉砖，经上海泰山耐火材料厂化验，送验的9个样品，主要理化性能参数，均超过部颁标准。企业综合生产能力达到年产红砖4000万块，水泥3000吨，耐火材料5万吨的水平。
1961年5月，合肥耐火材料厂由原隶属安徽省公安厅劳改局，改隶属合肥特殊钢厂，定名为合肥特殊钢厂耐火材料分厂(今合肥钢铁公司耐火材料分厂。以下简称耐火材料厂)。
耐火材料厂隶属关系转变后，原9个生产车间调整为破碎、成型、烧成、机修、建筑材料5个车间。新增2台160吨压力机和1台300吨压力机。耐火材料年产量达到3.17万吨，其中高铝砖达0.36万吨。
1962年，耐火材料厂生产规模调整缩小，除保留耐火材料生产外，红砖、陶瓷产品等全部停产。职工人数亦由1961年的1629人，裁减到171人。当年耐火砖产量比上年度减少89.8％。
1965年，耐火材料厂新置70吨高冲程压力机1台。1970年，该厂在二厂区建成转炉、焦炉、高炉并相继投产。1972年后，又兴建了粘土库、粉碎楼、水塔、粘土棚及隧道窑房等。此外，该厂还相继增置四柱压力机和70吨高冲程压力机各2台，50吨压帽机1台，160吨高冲程压力机3台，260吨高冲程压力机3台。至1979年，该厂耐火材料年产量达到1.35万吨，合格率达93.21％。
1980年后，耐火材料厂加强企业管理，优化劳动组合，试行“三包、五考核、一奖励”(包定员，包工资总额，包产量，考核质量、考核消耗、考核安全、考核管理，超产奖励)计分责任制，使工人出勤率和劳动生产率都有提高。1984年和1983年相比，职工平均出勤率提高0.6％，人均实物劳动生产率提高0.9％，总产量增长0.79％，人均奖金额增长41.5％。是年，企业被评为合肥市最佳经济效益单位。
1985年，耐火材料厂对企业经济体制进行改革，由单一生产型转变为生产经营型。实行厂长负责制和干部任期招聘制，精减机构，压缩非生产人员等，使当年耐火材料产量达到1.5万吨，超额生产计划7.35％；成品砖合格率达到93.12％，超额计划指标0.62％；每吨砖综合标煤耗370公斤，为历史最好水平。人均年产砖量达32.21吨。
耐火材料厂自1958年生产耐火材料，至1985年，累计生产耐火砖36.86万吨。主要产品有：粘土质耐火砖、高炉用粘土砖、热风炉用粘土砖、烧铸用粘土砖、高铝砖、热风炉用高铝砖、战钢桶用高铝质砖、战钢桶内铸钢用高铝砖、超轻质绝热帽口、粘土质和高铝质耐火泥、粘土质和高铝质耐火浇注料、粘土质和高铝质耐火可塑料等。生产耐火砖原料，焦宝石来自山东省博山、王村，铝矾土来自河南省禹县，粘土来自安徽省巢县、淮南和江苏省徐州市，沉珠、微珠来自安徽省淮北市、淮南市、合肥市和江苏省徐州市等地。产品主要供应合肥钢铁公司所属企业，部分销往省内外各地市。
1985年底统计，耐火材料厂全厂共占地11.24万平方米，厂房建筑面积3.48万平方米，有正式职工674：人。其中工程技术人员和经济专业干部19人，占企业干部人数22.4％。拥有主要生产设备213台(不包括成型设备和帽口)，另有防尘设备8台，消音设备2台。固定资产原值487万元，净值377万元。防尘水平达到国家标准，噪音平均值为90分贝。各类计量尺、表、器具，检定率达到100％，检斤率达到98％以上。
合钢耐火材料厂变迁表
合钢耐火材料厂历年产量和主要技术经济指标完成情况表
合钢耐火材料厂生产工艺流程示意图
炭素制品生产
合肥铝厂是合肥市生产炭素制品的首家企业。该厂炭素生产系统，始建于1971年4月，总投资970万元，建设规模为年产电极4500吨，糊类制品2000吨。1972年1月部分建成并试生产。1973年底完成炭素系统建设收尾工程，安装φ600×750mm双齿破碎机1台，600×400mm对辊破碎机3台，750×500颚式破碎机2台，φ1920×5700mm圆筒筛2台，4R悬辊式磨粉机2台，600和2000立升混捏锅各2台，1000吨卧式水压机1台，电极加工车床3台，20室罐式锻烧锅炉2座，8个燃烧室的倒烟窑12座和容量为2330千伏安的8.6米交流石墨化电炉18座。其他配套设施也基本完成，实际完成投资额835.2万元。
炭素生产系统全面投产后，由于水压机、焙烧炉和石墨化炉等设备产能低、容量小、能耗大、污染严重，致使产品数量和质量都较低。其后虽经几次技术改造，对不足项目进行填平补齐，产品总成品率仍然只达60％，年产量始终在1500吨左右徘徊。
1980年，合肥铝厂采用国家经委推广的“直流石墨化工艺”技术，对炭素生产系统的石墨化炉进行改造。经9个月时间的努力，建成3340千伏安直流石墨化电炉6座，启用后，使炭素产品生产电耗由7327度／吨，下降到5506度／吨；产品合格率由87.7％，提高到91.2％；优级品率和总产品率均有显著提高。
1982年，合肥铝厂与中国国际信托投资公司签订合资经营炭素产品生产合同，于1983年4月对炭素生产系统进行扩建。一期扩建工程由中国国际信托投资公司投资1160万元，企业从银行贷款670万元。扩建工程动工后，企业先后与河南焦作市、江苏无锡市、马鞍山钢铁公司、四川江油市、湖北黄石市、巴东市及福建龙溪市等地有关工厂签订了合作生产经营石墨电极和集资联合经营等协议，发展对外横向联合，增强了企业实力和后劲。1984年底，炭素生产车间正式对外启用“合肥炭素厂”印，经济上实行独立核算。至1985年底，扩建工程全部竣工，累计完成投资额1830万元。计安装3500吨旋转料室电极挤压机1台，新建18室环式焙烧炉1座，改建成9322千伏安大容量石墨化电炉7座，以及其他配套设施。生产能力达到年产石墨电极0.5万吨，炭素糊类制品0.6万吨，产量比扩建改造前提高69.32％。投人生产后的实际效益明显：电极合格率由原80.52％，提高到90.9％，石墨化电炉由原吨耗电5506度，下降到3400度，下降38.2％。
1985年，合肥炭素厂，年总产炭素产品6600吨，其中电极产品3000吨，糊类制品3600吨。全员劳动生产率达1.36万元。产品多销往省内外各地市。石墨电极产品自1979年开始出口，远销日本、香港、澳门及东南亚国家和地区。企业为全民所有制，隶属合肥铝厂领导。
合肥炭素厂石墨电极产品技术经济指标表
