一、建井技术 建国前安徽煤矿开凿技术落后，大都限于在浅井、小井或无冲积层覆盖地带进行人工凿井，效率低下。50年代后期淮北特殊施工队（煤炭工业部特殊凿井公司前身）、合肥工业大学等单位，参照武汉长江大桥采用管柱基础的震动下沉施工方法，结合煤矿建设特点，研究“震动凿井法”成功，克服了在淮北煤田表土层中赋存数层流砂层建设竖井的障碍。1958年，淮南矿山机械厂（今淮南煤矿机械厂）试制成功国内第一台“震动沉箱机”。 60年代初，由于建井井型的扩大和需要通过流砂层及较厚冲积层，各有关单位先后开始采用冻结法、钻井法等特殊凿井方法，取得了一系列重要成就。 50年代建立的淮北特殊施工队，后名称几经变更。自1961年先后更名为：特殊凿井工程处、煤炭部第三十四工程处、安徽省煤炭化工建设总队建井三支队、安徽省煤炭工业局三十四工程处、两淮煤炭基地建设会战指挥部特殊凿井公司、安徽省煤炭工业公司特殊凿井公司等，1985年称煤炭工业部特殊凿井公司。该单位在安徽煤炭建设中发挥了重要作用，取得多项研究成果。 〔冻结法凿井〕 1960年，淮南矿务局、合肥工业大学等单位研究成功“无盐水冻结法”，克服了冻结凿井法一般使用盐水作冷媒剂、制冷剂氨的汽化潜热不能充分利用的缺点，并为简化冻结法工艺提供了新途径，但这一方法仅适用于浅井的冻结。 1963年，省煤炭厅特殊凿井工程处等单位在冻结凿井获得初步成功的基础上，改单级氨压缩制冷为配合式氨双级压缩制冷，在淮北杨庄矿西风井冻结施工中，获得摄氏零下30度的冻结盐水温度，使冻结凿井技术提高了一大步。 1972～1976年间，省燃料化学工业局建井三支队在淮南矿务局基本建设处等单位的配合下，完成了淮南潘集矿一号东风井冻结井筒工程，冻结深度突破320米。在这一工程中，施工单位通过试验，进行了“深井冻结壁温度场的研究”，提出了适合潘集矿区深井冻结的冻结壁平均温度、冻结壁内侧与外侧厚度比例、冻结孔的布置、冻结管直径等设计参数及冻结壁的自然解冻规律，为流砂层埋深厚300米的冻结设计提供了依据。潘一东风井参考这项研究的数据修改原设计，节约冻结费用400余万元。 与此同时，淮南矿业学院郭兰波研究了“立井冻结壁温度场的有限元分析及其结果”，在大量电算、分析、研究的基础上，利用有限元方法解二维热传导方程，给出多因素影响的平面温度场的准则方程，对改进冻结技术有指导意义。 1979～1982年间，两淮煤炭基地建设总指挥部特殊凿井公司与淮南煤炭基地会战指挥部施工管理处、三十九工程处等单位，又完成了冻结深度达415米的淮南潘集三号东风井井筒施工任务。这一矿井表土深358．48米，冻结设计中既要考虑到砂层的强度，又要考虑到粘土的稳定性，克服了比国外基岩冻结更大的困难；冻结孔施工中，采用了高效钻机、新型测斜仪和引进的“戴纳”钻具，初步做到了钻、测、纠配合施工，实现了不提钻测斜，满足了冻结孔的质量要求。此外，还采用低温盐水冻结、辅孔冻结孔冻结，加快冻结速度，并克服了井筒掘砌施工中许多技术困难。这一任务的完成，表明国内冻结法凿井技术发展到新的水平，为今后在厚表土地区采用冻结法凿井提供了可靠的主要参数和施工经验。 1980年，淮南煤炭基地会战指挥部等单位黄磊等，研制成功“立井液压滑模自动控制、自动调平装置”，可以保证滑模沿井壁向上滑移，克服了冻结井筒筑壁采用立井液压滑升模板这一先进施工工艺的技术困难。工业性试验证明，该装置具有控制、调平精度高，性能稳定，操作简单等优点。 同年，两淮特殊凿井公司第一工程处徐家贵与煤炭研究所等单位，研制成功“JDT－Ⅲ型冻结孔陀螺测斜仪”，为冻结凿井测量冻结孔偏斜提供了可靠仪器。工业性试验证明，该仪器主要技术指标达到设计要求，性能稳定，运转可靠，抗干扰能力较强，自动化程度较高，可测直径65～160毫米的钻孔，采用自动记录、计算、打印、连续测量方法，同时兼有点测功能。 1982年，特殊凿井公司第一工程处等单位完成了“潘三东风井冷冻站自动化”的研究。该成果方案设计符合制冷工艺要求，自控线路简单，动作可靠，易于掌握和操作；投入运行后全系统工作状况稳定，氨压缩机负荷均衡，实现了井筒冻结的3个循环系统的跟踪检测和机组的自动控制以及蒸发器、中间冷却器供液的自动控制。与手工操作相比，蒸发器、中间冷却器的液面均可控制在较佳状态，提高了制冷效率，还可节约操作工人三分之二，减轻操作人员劳动强度，提高安全程度。 1983年，安徽煤炭工业公司、淮南煤炭基地建设会战指挥部等单位于公纯等，为了解决1978年前省内冻结法施工的井筒外壁普遍遭受破坏、内壁产生裂缝、漏水严重的问题，完成了“冻结井复合井壁新技术”的研究，对冻结深井支护设计作了重大改进：根据井筒内壁受力状况，采用内外壁分层受力计算，分别设计内外层井壁，增强了内壁防水性能；为了适应深井冻土的蠕变，避免外壁遭受破坏，结合两淮矿区地质条件，改进了外层井壁结构，设计了混凝土预制块可缩性井壁、混凝土体与现浇混凝土组合外壁、现浇混凝土加泡沫塑料可缩层等3种形式；采用高强材料支护，增加井壁承载能力，在冻结低温施工条件下，采取严格施工措施和采用减水剂，把冻结井混凝土强度提高到400号～500号；为了减少内壁裂缝，创造良好的壁内注浆条件，以提高井壁的防水性，在内外壁间铺设聚乙烯塑料夹层；在内外壁间预埋注浆管，在冻结壁开始解冻之初向壁内注浆，确保井壁不漏水。这项研究在国内深井冻结技术上实现了重大突破。两淮矿区采用这一技术施工的井筒，均达到了不裂不漏的目的。 1983年，特殊凿井公司等单位张国恩等完成了“DZJ500－ 1000冻结注浆钻机”的研制，主要用于钻进500米深的冻结孔及1000米深的注浆孔，也可用于地质、石油等工程的钻孔。该机为转盘式，采用机械传动、液压拧卸扣、可控硅自动控制给进，可实现恒压恒速钻进，从而完成优质高效的钻孔。 1985年，淮南煤矿建设公司科研处、施工管理处、三十九工程处等单位，完成了“潘集三号东风井深厚表土冻结段复合井壁内外力综合观测研究”，密切结合施工，对冻结压力、冻结壁变形、井壁应力应变等进行了综合观测和分析。其主要内容是：（1）首次探索了328．5米深的粘土层和355．6米深的沙层的地压冻结压力等有关规律；（2）测得数据对深井冻结的井壁设计、施工有指导意义；（3）根据应力应变的测试结果，说明了深厚表土层二次支护形式的合理性和施工工艺的重要性；（4）实测结果表明注浆层不仅有封水作用，而且改变了井壁的受力状态，证明了夹层井壁的机理的正确性；（5）对冻结管断裂问题作了较全面分析，提出了防断的建议；（6）通过实测对井筒的安全施工起到监测和预报作用。 1985年，淮北煤矿建设公司等单位严关春等研究出“桃园矿冻结井新型井壁”。新井壁是用聚苯乙烯泡沫塑料板及现浇钢筋混凝土外壁、单层钢筋混凝土内壁、油毡夹层及生根部位内整体浇筑等措施取代传统结构。这种聚苯乙烯泡沫塑料板作为外层井壁的一部分，既具有一定的可压缩性、弹性，又是良好的隔热材料，在施工期间的低温冻结环境下，可起到减压、缓压、隔热作用，从而减小了井壁厚度，简化工艺，经济效益十分显著。 〔钻井法凿井〕 钻井法凿井在安徽的试验始于60年代。1966年国家科委下达钻井法凿井中间试验项目，由北京煤炭科学研究院、一机部洛阳矿山机器厂和驻安徽的煤炭部三十四工程处分别承担国内第一台钻井机的设计、加工制造和工业性试验任务。1966年元月，新制成的ZZS－1钻机首次在淮北朔里南风井开始进行试验。经过160天施工，完成了钻井直径4．3米，成井直径3．5米，深90米的井筒，填补了国内钻井法凿井的技术空白。 为了扩大钻井法的使用范围，提高钻井速度，适应两淮矿区打大井、深井的需要，上述负责设计、制造、试验ZZS－1钻机的各单位从1970年起再度合作，制造出SZ－9／700型钻井机，并于1977年在淮北临涣西风井开钻。施工中先后解决了钻的机钻杆、中心管易断、钻头无导向、跳钻、蹩钻、钻具重量不足、滚刀质量差等问题。经过两年多的努力，建成钻深310米、钻井直径7．9米、成井直径6米的井筒，开创了国内钻井法施工深大井筒的先例。 1981年，两淮煤炭基地建设总指挥部特殊凿井公司等单位又研制出新一代钻机——“AS 9／500竖井钻机”。该机专为开发两淮煤田而设计制造，为绞车提升、转盘回转式。它采用分次扩孔减压钻进、压气提升反循环泥浆洗井、悬浮下沉井壁、壁后充填的钻井工艺，设有油、气辅助动力系统，实现了钻机操作的远距离集中控制。为解决原有钻机的掉钻问题，该机对刀盘体、中心管、井下钻具部分的连接方式和钻头分级等都作了重新设计，并增加了滚动轴承撬板式导向器。 1982年，特殊凿井公司与合肥煤矿设计研究院等单位合作，开始使用AS9／500竖井钻机开凿淮南潘集三号西风井。经过两年多的努力，终于完成钻井直径9．0米、成井净直径6．0米、成井深度508．2米的凿井任务，这是当时世界上钻井直径最大的井筒，而且做到了井壁不漏水，成井偏斜率在千分之一以下。 开凿潘集三号西风井工程在深井钻井法凿井技术上的主要贡献在于：（1）全面考核了AS9／500竖井钻机的综合性能，证明其设计合理，工艺可靠，机械化程度高，制造质量优良，符合工程要求；（2）进行了深井凿井工艺研究，解决了施工中可能发生的严重泥包钻头、蹩钻和井偏等问题；（3）在深井测量研究上解决了深井测斜问题；（4）完成了永久井壁的设计、施工，解决了500米深井井筒的支护问题；（5）进行了深井井壁下沉及壁后填充技术研究，提高了成井井壁的充填质量。 在上述工程中，特殊凿井公司等单位陶如山等还完成了“深井泥浆护壁技术的研究”，采用化学和机械处理相结合的方式，解决了大直径、厚表土深井钻井中很可能出现的缩径、垮帮和泥浆漏失等关键技术问题，促进了我国钻井法凿井技术的发展。其主要措施是：采用聚丙烯酰胺增韧泥皮，抑制地层水化膨胀；采用聚磷酸盐降低泥浆高切力和高粘度，严格控制失水量；加强科学管理，保持满井泥浆。使用该技术钻井所耗泥浆材料费，与国内第一口300米钻井井筒泥浆费用相比，降低80％以上，且总结出深井泥浆处理的基本规律，为今后该地区钻凿深井提供了可靠依据。 1983年，特殊凿井公司等单位研制出“SD－1型深井测井仪”，在钻井法钻井中用以测量井筒直径、井筒中心偏斜值和偏斜方向。这项成果应用了声纳原理，在井筒洗井液中沿导向钢丝匀速下放过程中，利用换能器对井帮进行连续垂直扫描，以测定井帮的实际空间位置变化，并由地面仪器记录井帮位置沿深度的变化曲线；根据多方位测得的数条井帮曲线，可得知井筒在任意深度上的井帮实际轮廓、井筒直径、井筒中心线的偏斜值与偏斜方位角度。该仪器具有良好的水密封性能和耐压特性，避免串音干扰，提高了测量精度，且结构合理，性能稳定，有效地解决了深井测井仪在高压泥浆介质中正常工作的技术关键问题。 1985年，特殊凿井公司第一、二工程处等单位完成了“童亭主井及有关深井钻井井壁技术的研究”，就深井井壁系统的主要关键问题——井壁设计荷载的确定，总体结构形式的选择，合理的井壁底的型式和计算，井壁漂浮下沉及充填过程的轴向结构整体稳定性以及节间注浆技术等进行了系统研究。首次提出并采用了变断面钢筋混凝土筒形结构和井壁底用削球壳的精确计算方法。其结构型式合理，施工方便，可节约大量钢材。 〔工作面预注浆〕 在涌水量大的井筒中施工，采取注浆堵水的方法对于加快井筒施工速度、提高工程质量、改善施工作业环境有着十分重要的作用。一般采取地面预注浆的方法，即在井筒开凿之前，从地面围绕井筒钻孔到裂缝含水层，注浆堵水，但这一方法不适用于含水层距地表较深、含水层间距离过大的井筒施工。 1979～1980年淮南煤炭建设会战指挥部四十二工程处、科研所、施工管理处等单位在潘集二号主井施工中，针对该井净径6．6米、全深642．46米、基岩始于304米、以下共有6个含水层区段、岩性以砂岩为主等特点，成功地实施了在井深379～424米处进行“工作面预注浆技术”。注浆方式采用分段下行式闷头注浆，注浆孔采用单圆环等距离布置12孔，使用两台75米钻机按三角布置，每台担负6孔。为了封闭含水层在工作面的涌水和安装注浆导管，保证用最大注浆压力把浆液注入含水层裂缝中，在含水层上砌筑了单级球面形止浆垫。注浆过程中使用了双孔同时注浆新工艺，采取单孔注浆与双孔同时注浆相结合的方法，加快了注浆钻进速度，缩短了工期，减少了费用。 〔钢筋混凝土井塔预建整移〕 煤矿矿井建设中，井塔的建筑、安装工程量大，占用井口时间长，影响井下施工，延长建井周期，是制约煤炭工业高速发展的主要因素之一。世界上少数工业发达国家，虽然曾经成功地采用预先建造井塔，井筒装备就绪后再将井塔推移到井口的井塔整移施工，但其井塔主体均为钢结构。至于设计、施工比钢结构复杂、困难得多的钢筋混凝土井塔整移施工，尚未见到国外资料报道。 1979年，淮北煤炭基建公司机电安装工程处、三十三工程处等单位郑传等在淮北刘桥第一煤矿副井，成功地开创了国内钢筋混凝土井塔预建整移的先例。井塔全高37．7米，整移重量1777吨。施工中采用了“先装车”整移工艺，即在滚杠平车上浇注“井”字形底盘，建成后顶推到与井筒整体连接的倒锥台基础上，借助于多台手动液压千斤顶将井塔由平车上顶起，退出平车，拆除钢轨，再降落就位。这项成果开辟了矿井三类工程交替施工、缩短建井工期的新途径。 1980年，上述单位在总结刘桥井塔预建整移经验的基础上，又开始进行淮北朱仙庄矿主井井塔预建整移的设计、施工。该井塔全高62米（实际预建高度63．1米），整移重量4043吨，高度和重量都大大超过刘桥副井井塔，采用“先装车”整移工艺的主要机具难以适应。经反复研究，采用了“后装车”整移工艺，即井塔直接放置在平台上浇注，建成后在底盘下装入承载平车，平车上放置千斤顶，将井塔顶起后推移就位。施工中，还首次使用浅埋钢筋混凝土肋板基础、重型钢轨、轮式承载平车、液压自动调压调平、双向自锁卡装置等新工艺。1981年10月，朱仙庄矿主井井塔整体平移成功，为大型钢筋混凝土井塔预建整移创造了良好的先例，为促进煤炭工业的发展开辟了新的途径。 〔爆破炸药〕 1981年，煤炭科学研究院爆破技术研究所、淮北矿务局九一零厂等单位唐勃等研制成功“岩石型系列乳化炸药”，共有5个品种，均对8号雷管敏感。其特点是：威力大，殉爆距离80～120毫米，爆速3500～3800米／秒，猛度15～17毫米，威力（TNT当量）102％；抗水性强，在10米水压下经24小时以上浸泡，仍能可靠起爆；对环境污染小；管道效应小，在直径40毫米、长740毫米的钢管中装药能全部起爆；生产使用安全，用步枪、手枪抵进射击不燃不爆。此外还具有原料来源广、成本低、制造工艺简单等优点。其中两种防冻型乳化炸药在摄氏零下25度以下，经8天连续冷冻，药包柔软不冻结，仍能用8号雷管引爆。该系列炸药适于各种岩石、深孔及水下爆破作业用，且有较好的经济效益。 唐勃等还与淮南矿务局化工厂协作，研制成“RMⅢ－Ⅰ型三级乳化炸药”，同样具有爆炸性能稳定、安全性能可靠、管道效应小、抗水性强、对环境污染小等优点，适用于煤尘、沼气突出的矿井。 1984年，淮北矿务局九一零厂、煤炭科学研究院爆破技术研究所等单位梁立达等研制成功制造水胶炸药关键原料“CW－3、B－826型水胶炸药液体交联剂”。CW－3型为玫瑰红色透明液体，在摄氏25度条件下粘度力为4厘泊，密度为1．18～1．19克／立方厘米；晶形为正六边形无色透明结晶，结晶熔点为摄氏82度；初沸点摄氏104度；盛于玻璃或塑料容器中可长期存放。B－826型为通用型交联剂，既适用于岩石型水胶炸药，也适用于煤矿许用型水胶炸药，为无色透明液体，比重为1．15，pH值5～6．5。 1984年，煤炭科学研究院爆破技术研究所梁煜祥等完成“田菁胶在水胶炸药中应用技术的研究”。该项研究采用新工艺分离田菁胶胚乳，经改性的田菁胶其1％胶液5分钟时粘度为1000～2500厘泊，2小时后最高粘度为3000～5000厘泊。胚乳得率由老工艺的16％～18％提高到20％～23％，分离一吨胚乳所需的田菁种子由6吨减为5吨。淮北矿务局九一零厂使用田菁胶代替进口古尔胶制造水胶炸药，年节省外汇21万美元。 1986年，煤炭科学研究院爆破技术研究所吴奇等研制的“BD－1型数字雷管电参数测试仪”，是用以测试电雷管的各种电流、电阻参数的新型数字式仪器。使用该仪器能精确测试准爆试验和安全电流试验时的最大安全电流、最小发火电流、百毫秒发火电流、6毫秒发火电流、引燃当量、1～30发雷管串联电阻等参数。仪器具有数字显示，测试速度准确，性能稳定，且具有较强的自保护功能。 〔伞型钻架〕 1982年，淮南煤矿建设指挥部科研所、四十二工程处等单位，研制成功“FJD－9型伞型钻架”，一次可钻4米深炮眼，9台凿机同时作业，只需9人操作。其掘进器风马达为4马力，夹钎事故大大减少。该钻架适用于直径6～9米的井筒，结构设计合理，体积小，重量轻，操作方便，进行工业性试验以来共计成井398．3米，并在淮南潘三主井应用中取得连续4个月成井50米左右的良好成绩。 〔井壁、井架测试〕 1984年，淮南矿业学院、安徽煤炭工业公司等单位孙文若等研制出“井壁结构试验台及其装置”，由试验台座、高压加载装置、液压加载系统、测试系统等部分组成。试验台及控制系统结构合理，性能稳定，测试数据可靠，是当时国内加载能力最大的地下结构衬砌模型试验装置，能满足各种矿井井壁、巷道支护或其它地下工程结构的应力和破坏性试验的需要。 1985年，淮北矿务局等单位完成“井架应力测试及提高其承载能力的研究”。该项研究是采用现场实测和理论计算相结合的方法，研究分析了2个新研制的V型凿井井架的受力状况，并对3个使用多年的生产井架的承载能力采用独特的加、卸载方法进行多测点静应力测试，在提升运行载荷作用下进行动应力和强迫振动测试。在理论计算时研究者采用传统平面桁架理论与有限元空间理论，为现场验算井架编制了电算程序，核定了井架的承载能力。该研究工作在全国煤炭系统属首次。 1985年，中国科技大学景中起等完成“井下超声成像测井及信息处理系统”的研究，设计、制造的井下仪器电路采用对数放大器、电子遥控增益控制等技术，使系统的全动态范围达100分贝。该仪器采用计算机图象处理技术，能对井下仪器偏心、井孔不圆度、几何失真、系统温度特性等随机误差进行计算与校正，直观显示井截面及井壁立体（三维）图象。该系统还具有人机交互功能及可扩充性，可广泛用于石油、煤炭、地质、水文工程等专业测井中。 〔采空塌陷区凿井〕 1986年，淮南矿务局许信义等完成了“采空塌陷区凿井技术研究”，通过3个风井的工程实践和测试数据表明，在塌陷区地层基本稳定、仍有缓慢下沉的采空区内凿井，在技术上是可行的。该技术简单易行，采用二次支护方式安全可靠，解决了在缓慢下沉地层凿井施工问题。 二、巷道支护 安徽煤矿的巷道支护，在50年代使用木质支架和料石碹，60年代以后开始使用水泥支架以至各种型号金属支架、水泥锚杆、光爆锚喷支护，并在金属支柱、液压支架特别是光爆锚喷技术上取得了新的成就。 〔光爆锚喷〕 光爆锚喷是锚喷支护与光面爆破相结合而形成的巷道支护新技术。早在1956年，淮南新庄孜矿就曾经进行锚杆支护试验，取得了一定效果，但由于理论研究不够和锚杆加工技术、检测手段的限制，未能推广使用。直到1973年才又在淮南谢家集一矿、新庄孜矿进行锚杆和喷砂浆支护试验。1974年，开始锚杆和喷射混凝土试验。1975年，在岩性较好的岩巷推广锚喷支护。 1976年，煤炭工业部在淮南矿务局召开“光爆锚喷”汇报会。此后这一新技术陆续在淮北朔里煤矿、淮南李郢孜一矿等处推广。 同年，淮南矿务局等单位研制成功“M－1型树脂锚杆”和“M L－20型锚杆拉力计”。前者由76－1型树脂锚固剂及三相配合的锚杆杆体组成，承载快，锚固力大，安全可靠，操作简便，能减轻工人劳动强度，加快掘进进度，填补了国内锚喷支护技术的一个空白。后者克服了过去采用普通千斤顶和拉力架测定锚杆锚固力，较为笨重，不易操作，又不安全等缺点，使测定比较准确，是检测各类锚杆锚固力的有效工具。 1979年，淮南矿务局合成材料厂等单位吴大立等研制成功“115＃松香聚酯树脂锚固剂”，采用松香封端的不饱和聚酯树脂作粘结剂，以石灰石粉等无机材料作填料，加入适当的固化剂、促进剂，可以锚固金属和非金属。它具有常温快速固化、粘结强度高、锚固力可靠、操作简便、价格便宜等优点。其锚固力还不受井下淋水和爆破震动的影响，适用于各种软、中硬岩石井巷的锚喷支护，还可用于建筑物抗震加固、矿山抢险和设备基础的锚固等。光爆锚喷是一项经济合理的井巷支护新技术，但运用这项技术在井巷施工中，突出的问题是井下粉尘浓度大（一般在150毫克／立方米左右），回弹率高（一般在10％～13％左右），严重危害矿工的身体健康。为了解决这一问题，1982年淮南矿务局洪志光等完成了光爆锚喷中降低粉尘、降低回弹率的“喷射混凝土‘双降’新工艺”。其主要技术措施是：（1）在喷射混凝土中使用NF型减水剂，提高混凝土强度，改善混凝土和易性，以利于混合料的充分湿化；（2）采用料口分风装置，避免半湿式材料堵管，改固定清扫器为弹簧定压活动清扫器，回风孔加集尘袋，引粉尘于底板；（3）采用双水环及多水环，喷头起干送料半湿喷作用；（4）采用水洗骨料、半湿式上料办法，骨料在地面集中仓冲洗，井下集中料仓存放；（5）工作面采用水幕配合防尘。 上述措施效果明显，以淮南孔集矿为例，采用新工艺后喷枪头粉尘浓度降至31．5毫克／立方米，喷射机上料口降为32．5毫克／立方米；回弹率降为5％（帮）、11％（顶）。从1983～1986年，淮南矿务局连续4年被煤炭工业部命名为光爆锚喷标兵局，1987年被命名为光爆锚喷先进局。 〔可缩性拱形支架〕 1984年，淮南矿务局等单位研制成功“U型钢可缩性拱形支架应用系列”。其成就是：（1）推广了18U、25U、29U和36U 4种U型钢30多种规格的可缩性拱形支架，支护断面为4．7～25平方米，为发展综采及辅助运输机械化创造了条件；（2）拱形支架每年平均使用53．5万架，平均可使用9次，维修工作量很小；（3）设计、制造了拱形支架的加工和修复设备，积累了系统的使用及管理资料和经验；（4）支架承载能力为18～64吨；（5）技术效果和经济效益显著。 〔摩擦式金属支柱〕 1964年，淮南煤矿机械厂等单位在国内首次研制成功“HZW A型摩擦式金属支柱”。该产品为带有自动夹紧装置的微增阻摩擦式金属支柱，与金属铰接顶梁或木梁配合在一起构成支架来支护顶板，可用于采高1．3～2．4米，倾角小于25度的回采工作面，采取一定的防倒措施时，可用于倾角小于35度的回采工作面。其特点是重量轻，寿命可达2～3年，能增加工作面有效空间，为实现采煤机械化提供了条件。 〔支撑掩护式液压支架〕 1978年，淮北矿务局等单位研制出“ZY 3型支撑掩护式液压支架”。该产品具有支撑式和掩护式的综合特性，适用范围较广，在顶板稳定或比较破碎的采煤工作面均可使用。它与采煤机、可弯曲刮板输送机配套使用，可以大幅度提高工效，降低成本，减轻劳动强度，改善井下作业安全条件，实现采煤综合机械化。 |