第二章 石油加工
第二节 安庆石油化工总厂
安庆石油化工总厂，系全民所有制的大型现代化联合生产企业。隶属中国石油化工总公司，从事原油加工业，主要产品有多种燃料油、尿素、电力等三大类。
建厂初期隶属燃化部，后属石油化工部。石油化工分开以后，归属化工部。1983年7月1日，划归中国石油化工总公司，人、财、物、产、供、销均由总公司统一管理。
1979年，一期工程建设基本结束，转入油、化、电联合试生产。在这期间，加工的原油全部依赖国家计划分配，产品由国家包销。
1979年，全年加工原油172．88万吨，到1981年，国家确定统配给安庆石油化工总厂的原油只有168万吨。这个供应量只能使装置的生产能力发挥67％。
1981年起，国家实行允许企业以国际贸易价向国家购买原油。1982年和1983年，共向国家购买了20万吨国际贸易价的原油，用以扩大装置的生产能力。在保证完成国家计划的前提下，增产化肥生产所需的原料油和气，多产国际市场适销对路、创汇率高的轻柴油，并打入了香港国际油品市场。1982年企业增加利税640万元，还为国家多创外汇937万美元。从而使企业形成了一个在原料来源方面由国家计划分配原油、国贸价原油、自营高价油等多渠道组成，在产品销售方面由国内和国外市场相互依托的完整的生产、经营体系。
1983年，在企业整顿的基础上开始推行经济承包责任制。次年10月，国务院批准中国石油化工总公司（后简称“总公司”）《关于进一步推行改革、提高经济效益的方案》。同年11月，安庆石化总厂开始贯彻其分解方案。实施一批以“短、平、快”为主的技改项目。到1986年的三年间，实施重大技改项目75项，总投资3877万元，获效益5557万元，其中延迟减粘技术开发利用，每年节约轻柴油4万吨；对催化裂化以外提升管新工艺代替老工艺的技术改造，每年增产汽、柴油2．7万吨。同时，吨原油耗催化剂由1．5公斤降至0．70公斤。常减压装置加工能力由250万吨／年改造为300万吨／年，每年可增加50万吨原油加工量。1985年炼油综合商品收率97．08％，比1979年的93．22％增加近4个百分点。与此同时，二期工程建设也全面展开。在国家没有再行投资的情况下，利用自筹资金，开展基本建设，以提高企业扩大再生产能力。仅1984年、1985年两年共完成基建投资2470万元，占1979年至1985年7年间总投资的42．4％。兴建了消化重油的40万吨／年延迟焦化装置，20万吨／年加氢装量，10万吨／年气体分馏装置，两套5000吨／年聚丙烯装置、6万吨／年烷基化装置。1986年，5万吨丙烯腈—— 5万吨腈纶装置建设完成可行性研究与技术论证。国家重点节油项目，热电分厂燃油锅炉改燃煤工程年底正式开工。1987年，丙烯腈——腈纶工程获国务院批准，工程投资概算为15．8亿元。同年9月，20万吨／年加氢装置，40万吨／年延迟焦化装置建成投产，并一次试车成功。
安庆石油化工总厂在生产上由炼油厂、化肥厂、热电厂联动平衡。并辅之有机械加工维修、物资供应、产品销售、建筑安装、生活服务、教育卫生、科研设计、劳动服务等二级分厂（公司）。以及总厂各职能处室、管理上实行三级对内（总厂、分厂、车间），一级对外。
炼油厂，属燃料型。原料主要来源于胜利、任丘、濮阳等油田。原油经鲁宁原油管线输至江苏仪征市，再由油轮经长江运至安庆市；此外，厂方还自行进口部份原油，以补计划分配渠道的不足。炼油厂1987年的年加工能力为300万吨。除生产多种石油产品外，还为化肥厂提供生产合成氨的原料石脑油以及燃料用液化气、干气、重油；为热电厂提供燃料油。拥有300万吨／年常减压蒸馏装置，120万吨／年催化裂化装置、10万吨／年氧化沥青装量、40万吨／年延迟焦化装置以及电化学精制、脱硫、硫磺回收、减渣处理、污水脱硫等五套辅助生产装置。炼油厂生产分为一联合、二联合两部分。一联合由常减压、蒸馏和催化裂化两套装置，516台设备组成。原油经过常减压装置直接分馏提取石脑油、汽油、煤油、轻柴油和渣油。催化裂化装置以常减压装置的重质馏份——腊油为原料，在催化剂的作用下将其加热裂解，生产汽油、柴油、液化气、干气。二联合装置由电化学精制和回收装置组成。电化学精制装置将直馏和催化后的各种汽油、煤油、柴油等馏分，在经过碱洗反应和脱硫醇后，再通过高压电场加速沉降分离的方法，调和制成合格的成品油；回收装置将废气中硫化氢、二氧化硫和减渣分别回收制取硫磺和碳酸钠、环烷酸等化工产品。1987年，催化裂化装置首次达标，实现连续、安全运行429天。馏出口率、催化剂单耗、能耗等四项指标均优于总公司规定的达标考核标准。
化肥厂，是从法国赫尔蒂公司引进的十三套大化肥装置之一。具有70年代先进水平，产量高，能耗低，热能综合利用好，自动化程度高。它以炼油厂生产的石脑油为原料，日产合成氨1000吨、尿素1740吨。其中合成氨装置，由370台设备构成，采用丹麦托普索技术，以石脑油中压蒸汽转化工艺生产合成氨，由脱硫、转化、变换、脱碳、甲烷化、压缩合成和氨贮存等工序组成。尿素装置由233台设备构成，采用荷兰斯塔米卡帮二氧化碳汽提法加工工艺。主要设备有尿素合成塔、尿素造粒塔等。
1985年，化肥厂年产合成氨首先突破30万吨大关达标（达到进口设备原设计指标），年产合成氨30．1万吨、尿素51万吨。1987年，化肥装置又一次超标，年产合成氨33．76万吨、尿素58．01万吨。当年于国内同行业中合成氨年产量占第二位，尿素产量居首。
热电厂，原属安徽省电力局，1973年破土动工。建厂宗旨是与同期建设的石油化工总厂配套，为其安全、稳定、长期地提供电力保证。1977年9月全部建成投产，1978年2月划归安庆石油化工总厂。热电厂拥有200吨／小时燃油锅炉两台，50兆瓦单抽汽轮机两台，50兆瓦发电机两台，63000千伏安主变压器两台。它以炼油厂生产的重油为原料发电，通过35千伏双回路四条线向全总厂供电，通过“451”开关与华东电网相连，向电网提供除自用电外的富余电力；通过 529管道向全总厂提供1．27M Pa、300℃生产、生活用低压过热蒸汽。1987年，热电厂年发电量57169万度，创建厂以来最好水平。除厂内自用外，向电网供电39033万度。
到1987年底，安庆石油化工总厂占地332万平方米，建筑面积为58．64万平方米，其中生产建筑面积为14．02万平方米，辅助及非生产性建筑面积为12．62万平方米，宿舍32万平方米，全厂固定资产原值7．37亿元，净值5．21亿元。
从1979年到1987年，安庆石油化工总厂累计上交利税13．5亿元，相当于一期工程总投资6．14亿元的2．25倍，又赚回了一个同样规模的石化厂。1987年，总厂的各项经济指标创建厂以来历史最好水平。9年中，炼油产品合格率一直保持100％。尿素一级品率由53％提高到90％以上。1987年，在全国尿素质量评比中名列第二，系统内名列第一。1987年16种产品中有5种产品获省优和部优称号。优质品率按品种计算为29．32％，按产量计算为34．38％，按产值计算为51．99％。9年来，在20项主要消耗指标中有15项不断创新水平，其中吨原油耗新鲜水、耗燃料油等七项指标达到国内重点同类行业先进水平。总厂万元产值能耗由1981年的8．6吨（标油）／万元下降到1987年的4．99吨（标油）／万元。1987年完成工业总产值7．66亿元，实现利税2．75亿元，完成销售收入11．63亿元，可比成本降低率为2．58％；全员劳动生产率为7．05万元／人、年。
安庆石油化工总厂职工技术构成
安庆石油化工总厂主要经济指标
注：工业总产值1982年起按1980年不变价计算。
建厂初期隶属燃化部，后属石油化工部。石油化工分开以后，归属化工部。1983年7月1日，划归中国石油化工总公司，人、财、物、产、供、销均由总公司统一管理。
1979年，一期工程建设基本结束，转入油、化、电联合试生产。在这期间，加工的原油全部依赖国家计划分配，产品由国家包销。
1979年，全年加工原油172．88万吨，到1981年，国家确定统配给安庆石油化工总厂的原油只有168万吨。这个供应量只能使装置的生产能力发挥67％。
1981年起，国家实行允许企业以国际贸易价向国家购买原油。1982年和1983年，共向国家购买了20万吨国际贸易价的原油，用以扩大装置的生产能力。在保证完成国家计划的前提下，增产化肥生产所需的原料油和气，多产国际市场适销对路、创汇率高的轻柴油，并打入了香港国际油品市场。1982年企业增加利税640万元，还为国家多创外汇937万美元。从而使企业形成了一个在原料来源方面由国家计划分配原油、国贸价原油、自营高价油等多渠道组成，在产品销售方面由国内和国外市场相互依托的完整的生产、经营体系。
1983年，在企业整顿的基础上开始推行经济承包责任制。次年10月，国务院批准中国石油化工总公司（后简称“总公司”）《关于进一步推行改革、提高经济效益的方案》。同年11月，安庆石化总厂开始贯彻其分解方案。实施一批以“短、平、快”为主的技改项目。到1986年的三年间，实施重大技改项目75项，总投资3877万元，获效益5557万元，其中延迟减粘技术开发利用，每年节约轻柴油4万吨；对催化裂化以外提升管新工艺代替老工艺的技术改造，每年增产汽、柴油2．7万吨。同时，吨原油耗催化剂由1．5公斤降至0．70公斤。常减压装置加工能力由250万吨／年改造为300万吨／年，每年可增加50万吨原油加工量。1985年炼油综合商品收率97．08％，比1979年的93．22％增加近4个百分点。与此同时，二期工程建设也全面展开。在国家没有再行投资的情况下，利用自筹资金，开展基本建设，以提高企业扩大再生产能力。仅1984年、1985年两年共完成基建投资2470万元，占1979年至1985年7年间总投资的42．4％。兴建了消化重油的40万吨／年延迟焦化装置，20万吨／年加氢装量，10万吨／年气体分馏装置，两套5000吨／年聚丙烯装置、6万吨／年烷基化装置。1986年，5万吨丙烯腈—— 5万吨腈纶装置建设完成可行性研究与技术论证。国家重点节油项目，热电分厂燃油锅炉改燃煤工程年底正式开工。1987年，丙烯腈——腈纶工程获国务院批准，工程投资概算为15．8亿元。同年9月，20万吨／年加氢装置，40万吨／年延迟焦化装置建成投产，并一次试车成功。
安庆石油化工总厂在生产上由炼油厂、化肥厂、热电厂联动平衡。并辅之有机械加工维修、物资供应、产品销售、建筑安装、生活服务、教育卫生、科研设计、劳动服务等二级分厂（公司）。以及总厂各职能处室、管理上实行三级对内（总厂、分厂、车间），一级对外。
炼油厂，属燃料型。原料主要来源于胜利、任丘、濮阳等油田。原油经鲁宁原油管线输至江苏仪征市，再由油轮经长江运至安庆市；此外，厂方还自行进口部份原油，以补计划分配渠道的不足。炼油厂1987年的年加工能力为300万吨。除生产多种石油产品外，还为化肥厂提供生产合成氨的原料石脑油以及燃料用液化气、干气、重油；为热电厂提供燃料油。拥有300万吨／年常减压蒸馏装置，120万吨／年催化裂化装置、10万吨／年氧化沥青装量、40万吨／年延迟焦化装置以及电化学精制、脱硫、硫磺回收、减渣处理、污水脱硫等五套辅助生产装置。炼油厂生产分为一联合、二联合两部分。一联合由常减压、蒸馏和催化裂化两套装置，516台设备组成。原油经过常减压装置直接分馏提取石脑油、汽油、煤油、轻柴油和渣油。催化裂化装置以常减压装置的重质馏份——腊油为原料，在催化剂的作用下将其加热裂解，生产汽油、柴油、液化气、干气。二联合装置由电化学精制和回收装置组成。电化学精制装置将直馏和催化后的各种汽油、煤油、柴油等馏分，在经过碱洗反应和脱硫醇后，再通过高压电场加速沉降分离的方法，调和制成合格的成品油；回收装置将废气中硫化氢、二氧化硫和减渣分别回收制取硫磺和碳酸钠、环烷酸等化工产品。1987年，催化裂化装置首次达标，实现连续、安全运行429天。馏出口率、催化剂单耗、能耗等四项指标均优于总公司规定的达标考核标准。
化肥厂，是从法国赫尔蒂公司引进的十三套大化肥装置之一。具有70年代先进水平，产量高，能耗低，热能综合利用好，自动化程度高。它以炼油厂生产的石脑油为原料，日产合成氨1000吨、尿素1740吨。其中合成氨装置，由370台设备构成，采用丹麦托普索技术，以石脑油中压蒸汽转化工艺生产合成氨，由脱硫、转化、变换、脱碳、甲烷化、压缩合成和氨贮存等工序组成。尿素装置由233台设备构成，采用荷兰斯塔米卡帮二氧化碳汽提法加工工艺。主要设备有尿素合成塔、尿素造粒塔等。
1985年，化肥厂年产合成氨首先突破30万吨大关达标（达到进口设备原设计指标），年产合成氨30．1万吨、尿素51万吨。1987年，化肥装置又一次超标，年产合成氨33．76万吨、尿素58．01万吨。当年于国内同行业中合成氨年产量占第二位，尿素产量居首。
热电厂，原属安徽省电力局，1973年破土动工。建厂宗旨是与同期建设的石油化工总厂配套，为其安全、稳定、长期地提供电力保证。1977年9月全部建成投产，1978年2月划归安庆石油化工总厂。热电厂拥有200吨／小时燃油锅炉两台，50兆瓦单抽汽轮机两台，50兆瓦发电机两台，63000千伏安主变压器两台。它以炼油厂生产的重油为原料发电，通过35千伏双回路四条线向全总厂供电，通过“451”开关与华东电网相连，向电网提供除自用电外的富余电力；通过 529管道向全总厂提供1．27M Pa、300℃生产、生活用低压过热蒸汽。1987年，热电厂年发电量57169万度，创建厂以来最好水平。除厂内自用外，向电网供电39033万度。
到1987年底，安庆石油化工总厂占地332万平方米，建筑面积为58．64万平方米，其中生产建筑面积为14．02万平方米，辅助及非生产性建筑面积为12．62万平方米，宿舍32万平方米，全厂固定资产原值7．37亿元，净值5．21亿元。
从1979年到1987年，安庆石油化工总厂累计上交利税13．5亿元，相当于一期工程总投资6．14亿元的2．25倍，又赚回了一个同样规模的石化厂。1987年，总厂的各项经济指标创建厂以来历史最好水平。9年中，炼油产品合格率一直保持100％。尿素一级品率由53％提高到90％以上。1987年，在全国尿素质量评比中名列第二，系统内名列第一。1987年16种产品中有5种产品获省优和部优称号。优质品率按品种计算为29．32％，按产量计算为34．38％，按产值计算为51．99％。9年来，在20项主要消耗指标中有15项不断创新水平，其中吨原油耗新鲜水、耗燃料油等七项指标达到国内重点同类行业先进水平。总厂万元产值能耗由1981年的8．6吨（标油）／万元下降到1987年的4．99吨（标油）／万元。1987年完成工业总产值7．66亿元，实现利税2．75亿元，完成销售收入11．63亿元，可比成本降低率为2．58％；全员劳动生产率为7．05万元／人、年。
安庆石油化工总厂职工技术构成
安庆石油化工总厂主要经济指标
注：工业总产值1982年起按1980年不变价计算。
