第一章 化工设计
第二节 设计项目简介
1959年至1987年底，累计完成设计项目367个，基础工作378项，水处理试验44项。其中6项设计、7项技术开发、3项基础工作获不同等级奖励。重要的设计项目有：
一、合成氨厂中间碳化通用设计
由安徽省化工设计院设计。设计规模为：合成氨800吨／年。
为促进合成氨厂更好地过经济关，并解决产品氨水运输、使用的不便，1962年11月，在化工部统一安排下省化工设计院进行一个配800吨／年合成氨厂的中间碳化试验设计，生产固体肥料碳酸氢铵。1963年4月，化工部生肥字85号文正式下达。经肥西、合肥化肥厂于同年9、10两月试生产获得成功。
经生产实践证明，其设计特点是：投资少，可以不用低压机，省掉一个气柜，基本上废除了高压水洗，电耗下降800—1000度／吨氨，动力消耗省；生产稳定，操作易控制，氨损少，结晶大；成本大幅度下降（117元／吨车间成本）使小氮肥生产闯过经济关。
1964年1月，根据化工部化技设侯字69文的审核意见，进行了适当的修改和配套，同年3月，完成全国通用设计，应用于全国数以百计的小合成氨厂。对小化肥顺利闯过产品经济关和销售关，作出了应有的贡献。
二、合肥永康食品厂引进食用成品油工程的初步设计和施工图设计
安徽省化工设计院设计。设计规模为：三脱油和人造奶油2万吨／年。
1985年，省化工设计院受合肥永康食品厂委托，根据奥地利尤索普联合发展有限公司、瑞典阿法拉伐公司生产技术，合作完成2万吨／年三脱油和人造奶油工程设计。
项目的特点，是以菜籽为原料，经清理、予榨得半成品毛油。毛油送入精炼车间，首先用氢氧化钠溶液进行中和，去除毛油中的脂肪酸，后经漂白脱色、高温脱臭，其产品为成品三脱油，年产能力2万吨。其中年产1万吨三脱油进行加氢反应，制得不同性能硬化油，经混合配料产品为麦淇淋1000吨／年，起酥油7000吨／年，代可口脂2000吨／年。工程设计总投资为3645．26万元，其中外汇额度计743．37万美元。1986年完成工程设计。
三、合肥化工厂引进漂粉精工程可行性研究及初步设计
安徽省化工设计院设计。设计规模为：漂粉精5000吨／年。
1985年11月，省化工设计院与合肥化工厂共同完成引进意大利迪诺拉电化学公司5000吨／年漂粉精的可行性研究及初步设计。总投资计2234．72万元，其中外汇359万美元。
四、浦信化工厂主体设计及配套工程设计
设计单位：安徽省化工设计院
设计规模：合成氨5000吨／年，稀硝酸12600吨／年，浓硝酸8000吨／年，硝酸铵5000吨／年，TNT 5000吨／年。
工程总投资为3000万元以上。TNT车间采用三段硝化流程，废水用焚烧处理，废硫酸进行浓缩处理。1965至1969年先后完成各项初步设计和施工图设计。1970～1972年相继投产。
五、合肥化肥厂联碱工程
安徽省化工设计院设计。设计规模：4万吨／年联碱车间扩建工程。
该工程系候氏制碱法联碱流程生产纯碱，比苏尔维法先进。工艺采用浓气制碱流程，母液经二次吸氨，一次制碱生产重碱，重碱自身返碱回转蒸气煅烧炉煅烧制取纯碱。外冷采用液氨直冷新技术，冷析、盐析分开，并料取出副产氯化铵。整个流程优点是氨耗小，三废少、节省能源、节省投资。
1986年完成工程设计。1987年进行单体试车，予计1988年投产。
六、淮南化肥厂Ⅰ期工程
化工部第三设计院设计。设计规模为：合成氨5万吨／年，稀硝酸8．8万吨／年，硝酸铵11万吨／年。
合成氨流程采用以焦炭为原料，固定层间歇法煤气炉造气，经除尘鼓风，常压一氧化碳变换、压缩、水洗除二氧化碳、铜洗、合成等工段制得液态氨。氨在常压下氧化和在加压下吸收制得硝酸，然后用中和法和造粒法制取粒状硝酸铵。
初步设计于1963年3月完成，施工图设计于1964年12月完成，1965年9月试车投产。
七、淮南化肥厂Ⅱ期工程
化工部第三设计院设计。设计规模为：合成氨利用焦炉气作原料，新增生产能力4．5万吨／年，加上一期工程核定能力8万吨／年，合计合成氨12．5万吨／年。其中新增产品：精甲醇2万吨／年，尿素1 1万吨／年，浓硝酸4万吨年，焦油精制5万吨／年，精苯1．5万吨／年。
1967年2月完成初步设计，1974年8月前陆续分项完成施工图设计。其中浓硝酸在1969年12月试车投产，精甲醇于1973年7月试车。
八、淮南电化厂
化工部第三设计院设计。设计规模为：烧碱3500吨／年，聚氯乙烯3000吨／年。
该项目中烧碱以食盐为原料，经电解产生氯气和液碱，以乙炔、氯化氢为原料生产聚氯乙烯。
初步设计于1972年4月完成，施工图设计于1975年11月完成，烧碱于1980年试车投产。聚氯乙烯于1982年试车投产。
九、利用淮南单一气煤炼气化焦制氨
化工部第三设计院与淮南化肥厂共同开发。
淮南化肥厂一期工程建成投产时，原料由马鞍山钢铁厂或山西晋城煤矿供应。为改变这种不合理局面，提出利用淮南单品种燃料煤（即气煤和肥气煤）炼制气化焦，综合利用焦炉气制合成氨，并回收副产焦油中化工原料，开辟一条适合我国资源特点的综合利用燃料煤的合成氨原料路线。1963年开始，由化三院和淮南化肥厂为主，会同鞍山焦化耐火材料设计院，在大连化工厂、上海焦化厂、吴淞炼焦制气厂及鞍钢焦化厂等单位支持下，进行了工业性生产试验，在此基础上，进行了技术经济比较，最后选定了采用捣固炼焦的工艺方案。由焦耐设计院进行了焦炉设计，于1970年建成投产。经长期生产实践证明，焦炭性能良好，完全满足化肥生产的需要。
鉴此，在煤产地设焦炉利用单一品种的煤采用捣固工艺炼制气化焦作为合成氨原料，既可减少大量运输，又可节省大量的“珍贵”的冶金焦用煤，避免了与冶金焦争煤的问题，有一定推广的意义和价值，为解决淮北合成氨原料问题起了重要的作用。
十、低压联醇新工艺
化工部第三设计院开发。
1965年化工部下达淮南化肥厂建设甲醇工程的设计任务时，化三院根据当时国内外甲醇生产的状况和淮南化肥厂实际情况，首先提出了合成氨一甲醇联合生产新流程，得到上级领导和兄弟单位的支持。随后，该院和淮南化肥厂、南京化工研究院，吉林化肥厂、兰州化肥厂等单位在实验室对联醇催化的性能、活性、寿命、工艺条件及生产流程进行了大量的试验，取得了有价值的成果。1967年至1968年间，又在江苏丹阳化肥厂进行了工业试验，使联醇新流程试验取得成功。
1966年前，国内都是在合成氨厂设单独系统利用一氧化碳加氢在320kg／cm 2高压下合成甲醇。这种单醇流程系统复杂，投资大。而联醇流程具有：
（1）在铜洗前利用对氨合成有害的一氧化碳合成甲醇，变害为利；同时，可以降低铜洗负荷，收到“一藤双瓜”的效果。
（2）联醇系统的操作压力为100～130kg／cm 2，加之我国的氨合成多年用铜洗流程，因此，对我国发展中、小型甲醇工业具有特殊意义。
（3）流程简单，合成氨和甲醇两者之间产量相互可调节，机动灵活，设备利用率高，设备材料少，投资省，建厂快，成本低等特点。
经对淮南化肥厂所做的“联醇”与“高压单醇”技术经济比较，其投资可降低10—15％，成本可降低5—8％，人员可省20人。
1978年获安徽省奖状，1980年、1981年获化工部和国家建委优秀设计奖。
十一、安庆石油化工总厂工程
设计规模为：合成氨30万吨／年、尿素52．2万吨／年，炼油250万吨，催化裂化120万吨／年，电厂10万kw。
炼油部分由国内配套。化肥厂是中国70年代从法国赫尔蒂公司引进的化肥装置之一，其中合成氨装置，系采用丹麦托普索技术，以石脑油为原料，装置的特点是单系列、单机热能利用。尿素装置采用荷兰斯塔米卡帮二氧化碳汽提法。
总体设计和区域系统工程、油品码头中转站由化工部第三设计院承担设计。1970年8月开始选厂和前期工作，1973年进行厂址搬迁，同年6月完成规划设计，1974年7月完成总体设计。
化肥装置的辅助部分由国内配套，由化工部第三设计院牵头，和化工部第四设计院、南化公司设计院联合设计，安庆、广州、南京三套装置同期建设。1974年7月完成初步设计。1975年10月完成施工图设计。1976年12月试车投产。
十二、朝鲜油漆厂
化工部第三设计院设计。设计规模为：合成树脂400吨／年、油漆200吨／年、胶木粉700吨／年。
该工程为援助朝鲜民主主义人民共和国项目，厂址位于朝鲜球场郡。由北京油漆厂为筹建单位。该项目设有制漆、硅树脂漆清漆、环氧酚醛树脂车间及辅助设施等。1973年4月完成初步设计，1975年1月完成施工图，1982年9月一次试车投产。1984年获化工部一级优秀设计奖及优秀工程奖。参加该项工程的设计总负责人和有关工程技术人员，分别获朝鲜民主主义人民共和国授予的二级国旗勋章和三级国旗勋章。
十三、南京油脂化工厂化纤钛白工程
化工部第三设计院设计。设计规模为：化纤消光钛白1000吨／年（其中：涤纶消光钛白900吨／年、锦纶消光钛白100吨／年）。
该工程工艺生产方法是采用硫酸法。化纤钛白是一项新工艺、新产品，是我国自行研制、自行设计的第一套化纤钛白生产装置。1975年12月完成初步设计，1978年12月完成施工图设计，1981年1月建成投产。生产能力及各项技术经济指标均达到或超过设计要求，产品质量接近国外同类产品的技术指标。1984年获化工部一级优秀设计奖、优秀工程奖和国家优秀设计奖。
十四、铜陵第二冶炼厂硫酸工程
化工部第三设计院设计。
设计规模为：硫酸（折100％）8．2万吨／年。
该项目是以铜冶炼尾气为原料，采用热浓酸净化，接触法转化制酸流程。
初步设计于1971年8月完成，施工图设计于1975年12月完成，1980年试车投产。
十五、攀枝花钛精矿试制人造金红石新工艺
化三院与重庆天原化工厂、冶金部长沙矿冶研究所共同开发。是新技术开发项目，以攀枝花钛精矿为原料，采用予氧化液态化稀盐酸酸浸新工艺，制取氯化法钛白用原料人造金红石。1981年在重庆天原化工厂年产400吨的试验装置进行中试，同年底在通过中试技术鉴定的基础上，国家科委确定在重庆天原化工厂放大建设一套年产5000吨人造金红石工业试验装置，化三院1982年开始设计，1983年破土动工建设，1985年建成试车，有一定的经济效益。
该法与美国BCA法相比具有如下优点：适应攀枝花钛精矿的特性粉化率低；常压密闭操作，国产材料可满足设备管道制作要求，适合我国国情。
人造金红石技术开发成功，不仅为攀枝花钒钛磁铁矿资源综合利用开辟了一条新的途径，同时为我国发展氯化法钛白创造了有利条件。
在中试过程中，试验组还将武汉钢铁公司从西德引进的废盐酸回收装置中粘接式耐酸酚醛管道系统（包括管道、管件、粘接剂），在重庆合成化工厂进行国产化试制，应用于工业试验装置，也取得了成功。解决了人造金红石工业化耐酸管道难题。
1984年该项目中试获化工部科技成果二等奖。
十六、厦门电化厂1000吨／年氯化法钛白装置
化三院与化工部涂料工业研究所共同开发，是新技术开发项目。该装置采用一氧化碳内热、高温、瞬时反应的先进工艺，在设计上具有操作连续、耐强腐蚀、机械除疤以及尾气闭路循环等特点，投产后经检验，产品质量优异，质量指标超过国内同类产品，属国内首创。该装置于1986年末通过了化工部部级鉴定，1987年获厦门市科技进步成果一等奖。
十七、齐鲁石化公司乙烯污水处理场
化工部第三设计院设计。设计规模为：日处理3万立方米。
污水处理场是承担年产30万吨乙烯工程14套石油化工装置及配套工程的生产、生活和污染两水的处理，日去除量BOD 519400千克。采用纯氧曝光活性污泥生化法处理。污水场装置由一、二、三级处理和污泥处理四个工段组成。生化技术从西德林得公司引进，主要设备和部分仪表也是从西德进口，设计和辅助设备的配套均由化三院负责。其技术特点是工艺先进，予处理设施完备。生化处理具有处理效率高、运行稳定、曝气时间短、能耗低及无二次污染；全场机械化、自动化水平高，检测手段完备，达到集中监视、统一调度、安全稳定运行的条件；废热回收、废渣、废气得到妥善处理，二次污染基本消除。
1984年12月完成污水处理初步设计。1985年底完成施工图设计。1987年5月正式建成投产。该项目1987年获化工部优秀设计二等奖。
十八、马鞍山采石化肥厂硫磷铵工程
化工部第三设计院设计。设计规模为：硫磷铵4．5万吨／年。
该项目系化工部第三设计院、上海化工研究院和采石化肥厂共同开发。工艺路线为采用二水物法萃取磷酸。稀酸直接二段中和、料浆蒸发配转鼓氨化粒化、磷石膏经净化与碳酸铵复分解反应，转化产生的硫铵溶液经二效真空蒸发结晶后作为返料，与磷铵料浆一起在转鼓中氨化成粒，制成粒状硫磷铵复肥。可行性研究于1985年2月完成，初步设计于1985年12月完成，施工图设计于1986年12月完成。
十九、铜官山磷铵工程
化工部第三设计院设计。设计规模为：磷酸6万吨，磷铵12万吨／年。
该项生产装置从罗马尼亚引进，磷酸采用二水法工艺、磷按采用喷浆造粒工艺。
1982年3月完成可行性研究，1984年9月完成初步设计，1986年3月完成施工图设计。
化工工程设计、技术开发项目和基础工作获奖情况表（1978—1987年）
历年完成的主要设计项目表
一、合成氨厂中间碳化通用设计
由安徽省化工设计院设计。设计规模为：合成氨800吨／年。
为促进合成氨厂更好地过经济关，并解决产品氨水运输、使用的不便，1962年11月，在化工部统一安排下省化工设计院进行一个配800吨／年合成氨厂的中间碳化试验设计，生产固体肥料碳酸氢铵。1963年4月，化工部生肥字85号文正式下达。经肥西、合肥化肥厂于同年9、10两月试生产获得成功。
经生产实践证明，其设计特点是：投资少，可以不用低压机，省掉一个气柜，基本上废除了高压水洗，电耗下降800—1000度／吨氨，动力消耗省；生产稳定，操作易控制，氨损少，结晶大；成本大幅度下降（117元／吨车间成本）使小氮肥生产闯过经济关。
1964年1月，根据化工部化技设侯字69文的审核意见，进行了适当的修改和配套，同年3月，完成全国通用设计，应用于全国数以百计的小合成氨厂。对小化肥顺利闯过产品经济关和销售关，作出了应有的贡献。
二、合肥永康食品厂引进食用成品油工程的初步设计和施工图设计
安徽省化工设计院设计。设计规模为：三脱油和人造奶油2万吨／年。
1985年，省化工设计院受合肥永康食品厂委托，根据奥地利尤索普联合发展有限公司、瑞典阿法拉伐公司生产技术，合作完成2万吨／年三脱油和人造奶油工程设计。
项目的特点，是以菜籽为原料，经清理、予榨得半成品毛油。毛油送入精炼车间，首先用氢氧化钠溶液进行中和，去除毛油中的脂肪酸，后经漂白脱色、高温脱臭，其产品为成品三脱油，年产能力2万吨。其中年产1万吨三脱油进行加氢反应，制得不同性能硬化油，经混合配料产品为麦淇淋1000吨／年，起酥油7000吨／年，代可口脂2000吨／年。工程设计总投资为3645．26万元，其中外汇额度计743．37万美元。1986年完成工程设计。
三、合肥化工厂引进漂粉精工程可行性研究及初步设计
安徽省化工设计院设计。设计规模为：漂粉精5000吨／年。
1985年11月，省化工设计院与合肥化工厂共同完成引进意大利迪诺拉电化学公司5000吨／年漂粉精的可行性研究及初步设计。总投资计2234．72万元，其中外汇359万美元。
四、浦信化工厂主体设计及配套工程设计
设计单位：安徽省化工设计院
设计规模：合成氨5000吨／年，稀硝酸12600吨／年，浓硝酸8000吨／年，硝酸铵5000吨／年，TNT 5000吨／年。
工程总投资为3000万元以上。TNT车间采用三段硝化流程，废水用焚烧处理，废硫酸进行浓缩处理。1965至1969年先后完成各项初步设计和施工图设计。1970～1972年相继投产。
五、合肥化肥厂联碱工程
安徽省化工设计院设计。设计规模：4万吨／年联碱车间扩建工程。
该工程系候氏制碱法联碱流程生产纯碱，比苏尔维法先进。工艺采用浓气制碱流程，母液经二次吸氨，一次制碱生产重碱，重碱自身返碱回转蒸气煅烧炉煅烧制取纯碱。外冷采用液氨直冷新技术，冷析、盐析分开，并料取出副产氯化铵。整个流程优点是氨耗小，三废少、节省能源、节省投资。
1986年完成工程设计。1987年进行单体试车，予计1988年投产。
六、淮南化肥厂Ⅰ期工程
化工部第三设计院设计。设计规模为：合成氨5万吨／年，稀硝酸8．8万吨／年，硝酸铵11万吨／年。
合成氨流程采用以焦炭为原料，固定层间歇法煤气炉造气，经除尘鼓风，常压一氧化碳变换、压缩、水洗除二氧化碳、铜洗、合成等工段制得液态氨。氨在常压下氧化和在加压下吸收制得硝酸，然后用中和法和造粒法制取粒状硝酸铵。
初步设计于1963年3月完成，施工图设计于1964年12月完成，1965年9月试车投产。
七、淮南化肥厂Ⅱ期工程
化工部第三设计院设计。设计规模为：合成氨利用焦炉气作原料，新增生产能力4．5万吨／年，加上一期工程核定能力8万吨／年，合计合成氨12．5万吨／年。其中新增产品：精甲醇2万吨／年，尿素1 1万吨／年，浓硝酸4万吨年，焦油精制5万吨／年，精苯1．5万吨／年。
1967年2月完成初步设计，1974年8月前陆续分项完成施工图设计。其中浓硝酸在1969年12月试车投产，精甲醇于1973年7月试车。
八、淮南电化厂
化工部第三设计院设计。设计规模为：烧碱3500吨／年，聚氯乙烯3000吨／年。
该项目中烧碱以食盐为原料，经电解产生氯气和液碱，以乙炔、氯化氢为原料生产聚氯乙烯。
初步设计于1972年4月完成，施工图设计于1975年11月完成，烧碱于1980年试车投产。聚氯乙烯于1982年试车投产。
九、利用淮南单一气煤炼气化焦制氨
化工部第三设计院与淮南化肥厂共同开发。
淮南化肥厂一期工程建成投产时，原料由马鞍山钢铁厂或山西晋城煤矿供应。为改变这种不合理局面，提出利用淮南单品种燃料煤（即气煤和肥气煤）炼制气化焦，综合利用焦炉气制合成氨，并回收副产焦油中化工原料，开辟一条适合我国资源特点的综合利用燃料煤的合成氨原料路线。1963年开始，由化三院和淮南化肥厂为主，会同鞍山焦化耐火材料设计院，在大连化工厂、上海焦化厂、吴淞炼焦制气厂及鞍钢焦化厂等单位支持下，进行了工业性生产试验，在此基础上，进行了技术经济比较，最后选定了采用捣固炼焦的工艺方案。由焦耐设计院进行了焦炉设计，于1970年建成投产。经长期生产实践证明，焦炭性能良好，完全满足化肥生产的需要。
鉴此，在煤产地设焦炉利用单一品种的煤采用捣固工艺炼制气化焦作为合成氨原料，既可减少大量运输，又可节省大量的“珍贵”的冶金焦用煤，避免了与冶金焦争煤的问题，有一定推广的意义和价值，为解决淮北合成氨原料问题起了重要的作用。
十、低压联醇新工艺
化工部第三设计院开发。
1965年化工部下达淮南化肥厂建设甲醇工程的设计任务时，化三院根据当时国内外甲醇生产的状况和淮南化肥厂实际情况，首先提出了合成氨一甲醇联合生产新流程，得到上级领导和兄弟单位的支持。随后，该院和淮南化肥厂、南京化工研究院，吉林化肥厂、兰州化肥厂等单位在实验室对联醇催化的性能、活性、寿命、工艺条件及生产流程进行了大量的试验，取得了有价值的成果。1967年至1968年间，又在江苏丹阳化肥厂进行了工业试验，使联醇新流程试验取得成功。
1966年前，国内都是在合成氨厂设单独系统利用一氧化碳加氢在320kg／cm 2高压下合成甲醇。这种单醇流程系统复杂，投资大。而联醇流程具有：
（1）在铜洗前利用对氨合成有害的一氧化碳合成甲醇，变害为利；同时，可以降低铜洗负荷，收到“一藤双瓜”的效果。
（2）联醇系统的操作压力为100～130kg／cm 2，加之我国的氨合成多年用铜洗流程，因此，对我国发展中、小型甲醇工业具有特殊意义。
（3）流程简单，合成氨和甲醇两者之间产量相互可调节，机动灵活，设备利用率高，设备材料少，投资省，建厂快，成本低等特点。
经对淮南化肥厂所做的“联醇”与“高压单醇”技术经济比较，其投资可降低10—15％，成本可降低5—8％，人员可省20人。
1978年获安徽省奖状，1980年、1981年获化工部和国家建委优秀设计奖。
十一、安庆石油化工总厂工程
设计规模为：合成氨30万吨／年、尿素52．2万吨／年，炼油250万吨，催化裂化120万吨／年，电厂10万kw。
炼油部分由国内配套。化肥厂是中国70年代从法国赫尔蒂公司引进的化肥装置之一，其中合成氨装置，系采用丹麦托普索技术，以石脑油为原料，装置的特点是单系列、单机热能利用。尿素装置采用荷兰斯塔米卡帮二氧化碳汽提法。
总体设计和区域系统工程、油品码头中转站由化工部第三设计院承担设计。1970年8月开始选厂和前期工作，1973年进行厂址搬迁，同年6月完成规划设计，1974年7月完成总体设计。
化肥装置的辅助部分由国内配套，由化工部第三设计院牵头，和化工部第四设计院、南化公司设计院联合设计，安庆、广州、南京三套装置同期建设。1974年7月完成初步设计。1975年10月完成施工图设计。1976年12月试车投产。
十二、朝鲜油漆厂
化工部第三设计院设计。设计规模为：合成树脂400吨／年、油漆200吨／年、胶木粉700吨／年。
该工程为援助朝鲜民主主义人民共和国项目，厂址位于朝鲜球场郡。由北京油漆厂为筹建单位。该项目设有制漆、硅树脂漆清漆、环氧酚醛树脂车间及辅助设施等。1973年4月完成初步设计，1975年1月完成施工图，1982年9月一次试车投产。1984年获化工部一级优秀设计奖及优秀工程奖。参加该项工程的设计总负责人和有关工程技术人员，分别获朝鲜民主主义人民共和国授予的二级国旗勋章和三级国旗勋章。
十三、南京油脂化工厂化纤钛白工程
化工部第三设计院设计。设计规模为：化纤消光钛白1000吨／年（其中：涤纶消光钛白900吨／年、锦纶消光钛白100吨／年）。
该工程工艺生产方法是采用硫酸法。化纤钛白是一项新工艺、新产品，是我国自行研制、自行设计的第一套化纤钛白生产装置。1975年12月完成初步设计，1978年12月完成施工图设计，1981年1月建成投产。生产能力及各项技术经济指标均达到或超过设计要求，产品质量接近国外同类产品的技术指标。1984年获化工部一级优秀设计奖、优秀工程奖和国家优秀设计奖。
十四、铜陵第二冶炼厂硫酸工程
化工部第三设计院设计。
设计规模为：硫酸（折100％）8．2万吨／年。
该项目是以铜冶炼尾气为原料，采用热浓酸净化，接触法转化制酸流程。
初步设计于1971年8月完成，施工图设计于1975年12月完成，1980年试车投产。
十五、攀枝花钛精矿试制人造金红石新工艺
化三院与重庆天原化工厂、冶金部长沙矿冶研究所共同开发。是新技术开发项目，以攀枝花钛精矿为原料，采用予氧化液态化稀盐酸酸浸新工艺，制取氯化法钛白用原料人造金红石。1981年在重庆天原化工厂年产400吨的试验装置进行中试，同年底在通过中试技术鉴定的基础上，国家科委确定在重庆天原化工厂放大建设一套年产5000吨人造金红石工业试验装置，化三院1982年开始设计，1983年破土动工建设，1985年建成试车，有一定的经济效益。
该法与美国BCA法相比具有如下优点：适应攀枝花钛精矿的特性粉化率低；常压密闭操作，国产材料可满足设备管道制作要求，适合我国国情。
人造金红石技术开发成功，不仅为攀枝花钒钛磁铁矿资源综合利用开辟了一条新的途径，同时为我国发展氯化法钛白创造了有利条件。
在中试过程中，试验组还将武汉钢铁公司从西德引进的废盐酸回收装置中粘接式耐酸酚醛管道系统（包括管道、管件、粘接剂），在重庆合成化工厂进行国产化试制，应用于工业试验装置，也取得了成功。解决了人造金红石工业化耐酸管道难题。
1984年该项目中试获化工部科技成果二等奖。
十六、厦门电化厂1000吨／年氯化法钛白装置
化三院与化工部涂料工业研究所共同开发，是新技术开发项目。该装置采用一氧化碳内热、高温、瞬时反应的先进工艺，在设计上具有操作连续、耐强腐蚀、机械除疤以及尾气闭路循环等特点，投产后经检验，产品质量优异，质量指标超过国内同类产品，属国内首创。该装置于1986年末通过了化工部部级鉴定，1987年获厦门市科技进步成果一等奖。
十七、齐鲁石化公司乙烯污水处理场
化工部第三设计院设计。设计规模为：日处理3万立方米。
污水处理场是承担年产30万吨乙烯工程14套石油化工装置及配套工程的生产、生活和污染两水的处理，日去除量BOD 519400千克。采用纯氧曝光活性污泥生化法处理。污水场装置由一、二、三级处理和污泥处理四个工段组成。生化技术从西德林得公司引进，主要设备和部分仪表也是从西德进口，设计和辅助设备的配套均由化三院负责。其技术特点是工艺先进，予处理设施完备。生化处理具有处理效率高、运行稳定、曝气时间短、能耗低及无二次污染；全场机械化、自动化水平高，检测手段完备，达到集中监视、统一调度、安全稳定运行的条件；废热回收、废渣、废气得到妥善处理，二次污染基本消除。
1984年12月完成污水处理初步设计。1985年底完成施工图设计。1987年5月正式建成投产。该项目1987年获化工部优秀设计二等奖。
十八、马鞍山采石化肥厂硫磷铵工程
化工部第三设计院设计。设计规模为：硫磷铵4．5万吨／年。
该项目系化工部第三设计院、上海化工研究院和采石化肥厂共同开发。工艺路线为采用二水物法萃取磷酸。稀酸直接二段中和、料浆蒸发配转鼓氨化粒化、磷石膏经净化与碳酸铵复分解反应，转化产生的硫铵溶液经二效真空蒸发结晶后作为返料，与磷铵料浆一起在转鼓中氨化成粒，制成粒状硫磷铵复肥。可行性研究于1985年2月完成，初步设计于1985年12月完成，施工图设计于1986年12月完成。
十九、铜官山磷铵工程
化工部第三设计院设计。设计规模为：磷酸6万吨，磷铵12万吨／年。
该项生产装置从罗马尼亚引进，磷酸采用二水法工艺、磷按采用喷浆造粒工艺。
1982年3月完成可行性研究，1984年9月完成初步设计，1986年3月完成施工图设计。
化工工程设计、技术开发项目和基础工作获奖情况表（1978—1987年）
历年完成的主要设计项目表
