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第三节 钢铁生产
铜陵市钢铁生产始于1958年，当时全市共建土法炼铁炉数千座，1961年在贯彻中央“调整、巩固、充实、提高”八字方针中相继下马停产。1970年4月，为充分利用本地铁矿石资源，发展地方小钢铁，铜陵钢铁厂动工兴建，经过15年的建设与生产，铜陵市钢铁生产已初具规模，生产的生铁产品有铸造铁、炼钢铁、球黑铸造用铁等，其中球墨铸造用铁于1984年荣获省优质产品称号。
一、基建
1970年元月，铜陵特区钢铁厂筹备小组成立，开始选址基建，在市区西北兰家山脚下定址，1970年4月，正式破土动工，同年9月，第一座13立方米小炼铁炉竣工投产。该年底又有10余座土窑、焦窑竣工投产，完成建设投资20余万元。
1971年9月，铜陵特区小钢联会战指挥部成立。至1975年底，钢铁厂矿石焙烧系统、轧钢、炼铁系统、焦化系统以及相应的配套设施，先后得以兴建。其间除炼钢和炼铁(三号高炉)因资金紧缺相继停建外，其他基建项目均先后竣工一次试车投产，共完成基建投资749.17万元，其中用于生产性建设697.18万元，初步形成从原料加工到高炉冶炼，以及轧钢(试产)、焦化等钢铁生产工艺系统。
二、生产
钢铁生产主要由原(燃)料加工、炼铁、轧钢等部分构成。
〔原(燃)料加工〕原料加工主要承担高炉所用原(燃)料的破碎、筛分、生矿烧结等加工工作。1985年原(燃)料加工能力为：年产土法烧结矿5万吨，年处理生产矿石10万吨，年处理焦炭5万吨。
铜陵钢铁厂原(燃)料加工分烧结、供矿、供焦三大生产系统。
在炼铁生产初期，入炉矿石主要选用铜官山铜矿副产品——磁铁矿。该矿化学成分及特点是含硫量较高(0.95%)、组织细密、气孔率小，还原性能差。1971年起开始生矿焙烧。利用简易设备(鼓风机、风管、筛片等)进行平地吹土法焙烧，其操作标准为：焦粉300～400公斤，生矿石25吨，焦粉与生矿层层相间堆积在筛片周围呈圆合形，引火鼓风烧结，冷却后经筛分即成焙烧矿(也称熟矿)。焙烧矿含硫量为0.09%，比焙烧前(生矿)含硫量下降0.86%，基本符合高炉用矿标准。
随着高炉矿料需求量的增大，1973年在进行生矿焙烧的同时，新增了球团烧结工艺。它由两个直径为2米的团球盘绞拌机、(混)给料机组成。其原理是将铁精砂、焦粉(或泥煤)、石灰粉喷水混合再经团球盘旋转制球进行烧结。筛分后即成球团矿(主要操作过程同生矿焙烧)，1975年因铁精砂供不应求，加之成本高、工艺不完善，球团烧结因此停产。
在长期的生矿加工和焙烧矿破碎、筛分过程中，聚积了大量不能直接入炉的矿粉。为了进行矿粉综合利用。1975年底开始进行矿粉烧结试验。它是将矿粉和焦粉、石灰粉、白云石粉、硫酸渣混合进行平地吹结成块即成烧结烧结矿，经检验其质量符合高炉用料标准。从此矿粉烧结取代了初期生矿焙烧(1977年停产)。1983年矿粉烧结(一期工程)配混料系料统投产，使矿粉烧结工艺基本实现配料、配合运输机械化，1985年烧结系统有设备19台(厂控1台、厅控18台)年产烧结矿5万吨。
供矿系统：供矿系统主要承担各类矿石的破碎、筛分、为高炉冶炼提供合格矿料。历年来供选购铁矿石的厂家有10余户，其品种均为高炉矿和平炉矿两类。
供矿系统主要由破碎和筛分两道简易工序，即将大块铁矿石(生矿)机械破碎后筛分入仓。供矿的技术要求是“小、精、均、净”，矿石粒度标准为6～20毫米。
在供矿初期因设备简陋，矿石加工能力难以满足高炉要求，1975年后供矿系统进行四次更新改造，使供矿量基本达到高炉用料标准。年加工处理生矿能力为10万吨／年。1985年供矿系统主要设备14台(厂控10台、厅控4台)。
〔供焦系统〕主要工艺分破焦、筛分两部分。供焦系统的技术要求是：粒度16～100毫米。焦末含量小于5%，灰分小于17%，水分小于10%。1972年前，只供一座13立方米高炉，用焦量不大，因此焦炭加工均由人工破碎和筛分，质量差，焦炭损耗大。1973年赶改由机械破焦、筛分，提高了供焦质量，强化了高炉冶炼。到1985年供焦系统主要设备6台，储焦仓6个，年处理焦炭5万吨，基本满足炼铁需要。
〔炼铁〕铜陵市的炼铁生产始于1958年，1961年停产，直到70年代初，冶铁生产再次兴起。1970年9月第一痤13立方米一号高炉竣工投产，当年产铁800吨。1973年6月第二座50立方米二号高炉投产，至此生铁年设计生产能力达3万吨。
炼铁生产系统由高炉、热风、上料、卷扬、鼓风、锅炉等设备构成。其中一号高炉使用3台离心鼓风机，冷风由考贝式热风炉加热。二号高炉配有3台助燃风机，冷风由3座蓄热式内燃热风炉加热。
历年来炼铁所用燃料是焦炭。主要原料是铁矿石、烧结矿。另外还需配用石灰石、白云石等辅助原料。
在炼铁生产初期，因焦炭紧缺使高炉时常不能满负荷生产。为降低入炉焦化，一号、二号高炉先后进行了炉内喷油和喷煤试验：
1974年，一号高炉开始风口喷油，选用油料为焦化车间生产的中性焦油和蒽油，由于油中沥青含量大，经常喷枪堵塞，油料进入风口不易雾化，因此一号高炉风口喷油只进行几个月就停止。1978年一号高炉因缺焦被迫封炉停产，同年6月认定报废。
1984年12月二号高炉开始炉内喷煤。选用铜陵县大通矿的无烟煤，喷煤率为60～100公斤／吨铁。高炉喷煤是国家冶金部推广运用的新技术，一般为大中型高炉采用，小高炉采用喷煤在国内尚不多见。高炉喷煤分制粉和喷吹两部分，前者磨煤制粉，后者将煤粉喷入炉内。1985年喷煤1610吨，以煤代焦2000余吨，既降低了入炉焦化和吨铁成本，又强化了高炉冶炼，缓和了历来铁焦炭供应不足的矛盾。
高炉炉龄(生产周期)一般为四年，一号、二号高炉自投产均经历了三代炉龄，其中二号高炉第三代炉龄到1985年止已超过规定的生产周期，据专家实地检测可维持七年炉龄，这在全国小高炉一代炉龄中创最好水平。
为扩大炼铁生产规模，1985年9月自筹资金、自行设计建设的容积为84立方米新一号高炉投产，至此炼铁生产能力达6.5万吨／年。新一号高炉与原一号、二号高炉相比，主要技术装备有所改进，其热风和煤气除尘系统均采用80年代小高炉生产的新技术：鼓入高炉的冷风采用三座球式热风炉加热，煤气除尘系统采用布袋除尘新工艺，增强了高炉冶炼能力，使炼铁生产达到新的技术水平。
1984年生铁产品“陵牌”铸造铁评为安徽省优质产品。到1985年止，累计生产合格铁35.64万吨，提供水渣(高炉副产品)28.51万吨，为发展铜陵工农业生产，支持兄弟省、市建设，做出了一定贡献。
1985年，炼铁生产拥有高炉(50立方米、84立方米)两座，各类设备55台，直接从事炼铁生产工人245人，炼铁专业技术人员13人，工程师2人。
〔轧钢试产〕铜陵市钢铁厂于1971年8月筹建小型轧钢车间，原设计能力为年产线材3.5万吨。1972年5月1日开轧试生产，主要产品为8毫米圆钢，整个生产体系由加热、精整、轧钢、机修四部分组成。轧钢投产后，因生产劳力配备不足，加之工艺操作水平较低等原因，只维持间断性(一班制)试生产。日产圆钢最高仅为3吨，而且成品率较低。
轧钢从筹建至1975年底，累计完成投资50.86万元，生产设备量48.7吨，房屋建筑面积1973平方米，其间最高年产量仅为945吨。1977年2月因轧钢原料(钢坯)紧缺，暂停试产。直至1980年2月轧钢恢复试产。在此期间，为扩大生产能力，对轧钢部分设备进行了更新配套，新建了加热炉，调整了生产工艺和生产结构，增加了产品品种(25×25毫米角钢)，至此轧钢日产圆钢已达10余吨，角钢7余吨，成品率也显著提高。
1982年由于轧钢原料没有稳定的供应渠道，生产用电严重不足，加之消耗大，成本高，轧钢因此被迫停产。在1972年至1981年中，轧钢实际试产时间仅为8年，累计轧制圆钢2453吨，角钢180吨。
三、效益
〔产品质量〕铜陵市钢铁厂生铁产品质量执行的技术标准为：炼钢铁和铸造铁在1981年以前分别执行国家标准即GB717—65和GB718—65，1982年起改为执行国标即GB717—82和GB718—82标准。球墨铸铁1984年底前执行国标即GB1412—78.1985年执行GB1412—85标准，产品合格率，1970年为32.3%，1973年为70.11%，1978年为90.3%，1979年为98%，1985年为99.5%。
〔产量〕1970年生铁产量800吨，1971年达到6004吨，1973年达到17813吨，1975年为26052吨，1979年为21118吨，1982年为31659吨，1985年达到45926吨，为历史同期最高水平。从1970年到1985年，累计生产生铁35365吨。
〔产值〕1970年为11.6万元，197２年为163.76万元，1973年为336.79万元，1975年达到477.03万元，1979年为439.9万元，1982年为680.75万元，1985年达到993.96万元。1970～1985年，累计工业总产值为7１８６.3２万元。
〔产品成本〕1970年生铁成本为553.63元／吨，1974年为244.92元／吨，1981年219.91元／吨，为历史同期最低成本，1985年为370.37元／吨。
〔全员劳动生产率〕1975年，市钢铁厂全员劳动生产率为5437元／人·年，1976年为4619元／人·年，1985年达到10507元／人·年。
〔利润〕1971年，钢铁厂亏损163万元，1976年亏损353万元，1978年亏损288万元，1980年亏损达141万元，1981年亏损为49万元，1982年亏损降到7万元，1983年，首次盈利31万元，1984年，利润为57万元，1985年利润为70万元。
〔上缴税金〕1971年为负163万元，1976年为负314万元。1978年为负258万元，1981年为负33万元，1982年为负61万元，1983年为87万元，1985年为81万元。(80～82年亏损不包括省厅30元／吨补贴)
历年炼铁经济技术指标完成情况表
一、基建
1970年元月，铜陵特区钢铁厂筹备小组成立，开始选址基建，在市区西北兰家山脚下定址，1970年4月，正式破土动工，同年9月，第一座13立方米小炼铁炉竣工投产。该年底又有10余座土窑、焦窑竣工投产，完成建设投资20余万元。
1971年9月，铜陵特区小钢联会战指挥部成立。至1975年底，钢铁厂矿石焙烧系统、轧钢、炼铁系统、焦化系统以及相应的配套设施，先后得以兴建。其间除炼钢和炼铁(三号高炉)因资金紧缺相继停建外，其他基建项目均先后竣工一次试车投产，共完成基建投资749.17万元，其中用于生产性建设697.18万元，初步形成从原料加工到高炉冶炼，以及轧钢(试产)、焦化等钢铁生产工艺系统。
二、生产
钢铁生产主要由原(燃)料加工、炼铁、轧钢等部分构成。
〔原(燃)料加工〕原料加工主要承担高炉所用原(燃)料的破碎、筛分、生矿烧结等加工工作。1985年原(燃)料加工能力为：年产土法烧结矿5万吨，年处理生产矿石10万吨，年处理焦炭5万吨。
铜陵钢铁厂原(燃)料加工分烧结、供矿、供焦三大生产系统。
在炼铁生产初期，入炉矿石主要选用铜官山铜矿副产品——磁铁矿。该矿化学成分及特点是含硫量较高(0.95%)、组织细密、气孔率小，还原性能差。1971年起开始生矿焙烧。利用简易设备(鼓风机、风管、筛片等)进行平地吹土法焙烧，其操作标准为：焦粉300～400公斤，生矿石25吨，焦粉与生矿层层相间堆积在筛片周围呈圆合形，引火鼓风烧结，冷却后经筛分即成焙烧矿(也称熟矿)。焙烧矿含硫量为0.09%，比焙烧前(生矿)含硫量下降0.86%，基本符合高炉用矿标准。
随着高炉矿料需求量的增大，1973年在进行生矿焙烧的同时，新增了球团烧结工艺。它由两个直径为2米的团球盘绞拌机、(混)给料机组成。其原理是将铁精砂、焦粉(或泥煤)、石灰粉喷水混合再经团球盘旋转制球进行烧结。筛分后即成球团矿(主要操作过程同生矿焙烧)，1975年因铁精砂供不应求，加之成本高、工艺不完善，球团烧结因此停产。
在长期的生矿加工和焙烧矿破碎、筛分过程中，聚积了大量不能直接入炉的矿粉。为了进行矿粉综合利用。1975年底开始进行矿粉烧结试验。它是将矿粉和焦粉、石灰粉、白云石粉、硫酸渣混合进行平地吹结成块即成烧结烧结矿，经检验其质量符合高炉用料标准。从此矿粉烧结取代了初期生矿焙烧(1977年停产)。1983年矿粉烧结(一期工程)配混料系料统投产，使矿粉烧结工艺基本实现配料、配合运输机械化，1985年烧结系统有设备19台(厂控1台、厅控18台)年产烧结矿5万吨。
供矿系统：供矿系统主要承担各类矿石的破碎、筛分、为高炉冶炼提供合格矿料。历年来供选购铁矿石的厂家有10余户，其品种均为高炉矿和平炉矿两类。
供矿系统主要由破碎和筛分两道简易工序，即将大块铁矿石(生矿)机械破碎后筛分入仓。供矿的技术要求是“小、精、均、净”，矿石粒度标准为6～20毫米。
在供矿初期因设备简陋，矿石加工能力难以满足高炉要求，1975年后供矿系统进行四次更新改造，使供矿量基本达到高炉用料标准。年加工处理生矿能力为10万吨／年。1985年供矿系统主要设备14台(厂控10台、厅控4台)。
〔供焦系统〕主要工艺分破焦、筛分两部分。供焦系统的技术要求是：粒度16～100毫米。焦末含量小于5%，灰分小于17%，水分小于10%。1972年前，只供一座13立方米高炉，用焦量不大，因此焦炭加工均由人工破碎和筛分，质量差，焦炭损耗大。1973年赶改由机械破焦、筛分，提高了供焦质量，强化了高炉冶炼。到1985年供焦系统主要设备6台，储焦仓6个，年处理焦炭5万吨，基本满足炼铁需要。
〔炼铁〕铜陵市的炼铁生产始于1958年，1961年停产，直到70年代初，冶铁生产再次兴起。1970年9月第一痤13立方米一号高炉竣工投产，当年产铁800吨。1973年6月第二座50立方米二号高炉投产，至此生铁年设计生产能力达3万吨。
炼铁生产系统由高炉、热风、上料、卷扬、鼓风、锅炉等设备构成。其中一号高炉使用3台离心鼓风机，冷风由考贝式热风炉加热。二号高炉配有3台助燃风机，冷风由3座蓄热式内燃热风炉加热。
历年来炼铁所用燃料是焦炭。主要原料是铁矿石、烧结矿。另外还需配用石灰石、白云石等辅助原料。
在炼铁生产初期，因焦炭紧缺使高炉时常不能满负荷生产。为降低入炉焦化，一号、二号高炉先后进行了炉内喷油和喷煤试验：
1974年，一号高炉开始风口喷油，选用油料为焦化车间生产的中性焦油和蒽油，由于油中沥青含量大，经常喷枪堵塞，油料进入风口不易雾化，因此一号高炉风口喷油只进行几个月就停止。1978年一号高炉因缺焦被迫封炉停产，同年6月认定报废。
1984年12月二号高炉开始炉内喷煤。选用铜陵县大通矿的无烟煤，喷煤率为60～100公斤／吨铁。高炉喷煤是国家冶金部推广运用的新技术，一般为大中型高炉采用，小高炉采用喷煤在国内尚不多见。高炉喷煤分制粉和喷吹两部分，前者磨煤制粉，后者将煤粉喷入炉内。1985年喷煤1610吨，以煤代焦2000余吨，既降低了入炉焦化和吨铁成本，又强化了高炉冶炼，缓和了历来铁焦炭供应不足的矛盾。
高炉炉龄(生产周期)一般为四年，一号、二号高炉自投产均经历了三代炉龄，其中二号高炉第三代炉龄到1985年止已超过规定的生产周期，据专家实地检测可维持七年炉龄，这在全国小高炉一代炉龄中创最好水平。
为扩大炼铁生产规模，1985年9月自筹资金、自行设计建设的容积为84立方米新一号高炉投产，至此炼铁生产能力达6.5万吨／年。新一号高炉与原一号、二号高炉相比，主要技术装备有所改进，其热风和煤气除尘系统均采用80年代小高炉生产的新技术：鼓入高炉的冷风采用三座球式热风炉加热，煤气除尘系统采用布袋除尘新工艺，增强了高炉冶炼能力，使炼铁生产达到新的技术水平。
1984年生铁产品“陵牌”铸造铁评为安徽省优质产品。到1985年止，累计生产合格铁35.64万吨，提供水渣(高炉副产品)28.51万吨，为发展铜陵工农业生产，支持兄弟省、市建设，做出了一定贡献。
1985年，炼铁生产拥有高炉(50立方米、84立方米)两座，各类设备55台，直接从事炼铁生产工人245人，炼铁专业技术人员13人，工程师2人。
〔轧钢试产〕铜陵市钢铁厂于1971年8月筹建小型轧钢车间，原设计能力为年产线材3.5万吨。1972年5月1日开轧试生产，主要产品为8毫米圆钢，整个生产体系由加热、精整、轧钢、机修四部分组成。轧钢投产后，因生产劳力配备不足，加之工艺操作水平较低等原因，只维持间断性(一班制)试生产。日产圆钢最高仅为3吨，而且成品率较低。
轧钢从筹建至1975年底，累计完成投资50.86万元，生产设备量48.7吨，房屋建筑面积1973平方米，其间最高年产量仅为945吨。1977年2月因轧钢原料(钢坯)紧缺，暂停试产。直至1980年2月轧钢恢复试产。在此期间，为扩大生产能力，对轧钢部分设备进行了更新配套，新建了加热炉，调整了生产工艺和生产结构，增加了产品品种(25×25毫米角钢)，至此轧钢日产圆钢已达10余吨，角钢7余吨，成品率也显著提高。
1982年由于轧钢原料没有稳定的供应渠道，生产用电严重不足，加之消耗大，成本高，轧钢因此被迫停产。在1972年至1981年中，轧钢实际试产时间仅为8年，累计轧制圆钢2453吨，角钢180吨。
三、效益
〔产品质量〕铜陵市钢铁厂生铁产品质量执行的技术标准为：炼钢铁和铸造铁在1981年以前分别执行国家标准即GB717—65和GB718—65，1982年起改为执行国标即GB717—82和GB718—82标准。球墨铸铁1984年底前执行国标即GB1412—78.1985年执行GB1412—85标准，产品合格率，1970年为32.3%，1973年为70.11%，1978年为90.3%，1979年为98%，1985年为99.5%。
〔产量〕1970年生铁产量800吨，1971年达到6004吨，1973年达到17813吨，1975年为26052吨，1979年为21118吨，1982年为31659吨，1985年达到45926吨，为历史同期最高水平。从1970年到1985年，累计生产生铁35365吨。
〔产值〕1970年为11.6万元，197２年为163.76万元，1973年为336.79万元，1975年达到477.03万元，1979年为439.9万元，1982年为680.75万元，1985年达到993.96万元。1970～1985年，累计工业总产值为7１８６.3２万元。
〔产品成本〕1970年生铁成本为553.63元／吨，1974年为244.92元／吨，1981年219.91元／吨，为历史同期最低成本，1985年为370.37元／吨。
〔全员劳动生产率〕1975年，市钢铁厂全员劳动生产率为5437元／人·年，1976年为4619元／人·年，1985年达到10507元／人·年。
〔利润〕1971年，钢铁厂亏损163万元，1976年亏损353万元，1978年亏损288万元，1980年亏损达141万元，1981年亏损为49万元，1982年亏损降到7万元，1983年，首次盈利31万元，1984年，利润为57万元，1985年利润为70万元。
〔上缴税金〕1971年为负163万元，1976年为负314万元。1978年为负258万元，1981年为负33万元，1982年为负61万元，1983年为87万元，1985年为81万元。(80～82年亏损不包括省厅30元／吨补贴)
历年炼铁经济技术指标完成情况表
