一、炼钢 安徽炼钢试验始于1956年底，马鞍山铁厂采用转炉双联法提钒炼钢综合利用工艺进行试验，1957年9月获得成功，同年10月，转炉吹炼出第一炉合格钢水，揭开了安徽省炼钢的历史序幕。1980年，全省钢产量突破百万吨大关，进入80年代后，安徽炼钢的科技水平大有提高，完成了转炉顶底复合吹炼，中磷铁水冶炼中高碳钢，耐火材料整体浇注钢包内衬，水平连铸等科研成果，并成功地用于生产，有力地促进了炼钢工业的发展。1987年，全省钢产量209．63万吨，其中马钢公司生产177．29万吨，优质钢占31．24％。 〔转炉炼钢〕 1978年，马钢公司等单位刘绪祥等完成“氧气底吹转炉试验研究”，其结果表明：(1)底吹氧气转炉石灰块法冶炼中、高磷铁水，和顶吹转炉相比，具有吹炼炉平稳、喷溅少、烟尘淡、铁耗低等特点；（2）底吹氧气转炉主要依靠后期去磷，收火后的脱磷效率非常高，可以采用单渣操作；（3）渣中五氧化二磷含量高，可利用回收作钢渣磷肥；（4）底吹氧气转炉吹炼钡渣可以取得较好的指标，具有反应快、渣中全铁低等优点。 1986年，马钢公司、马鞍山钢铁设计研究院等单位卜庆元等完成“中磷半钢转炉复吹工艺研究”，该项研究是在9吨转炉上采用顶底氧气复合吹炼技术处理中磷半钢。经过3年多时间23个炉役的试验结果表明，采用顶底氧气复吹法吹炼中磷半钢铁水，冶炼中低碳钢和低合金钢的工艺是成功的，而且采用氧气作为底吹气源，比采用其它气体既方便又经济，效果良好，与顶吹法相比，使用该技术前期熔池脱磷率提高到93．5％，钢铁料消耗降低1％，吨钢成本降低3．1元，炉龄达到402炉。 同年，马钢公司、马鞍山钢铁设计研究院等单位沈行华等完成“马钢50吨复吹转炉中磷铁水冶炼工艺与装备”研究。该研究在两年多的时间里完成16个炉役试验，吹炼万余炉，结果证明：复吹转炉冶炼中高碳钢的工艺是成功的，所有顶吹钢种都能顺利冶炼，并具有安全可靠、操作简便易控等优点。与顶吹法相比，使用该技术钢铁料消耗降低8～10公斤／吨，石灰消耗降低14．2～18元／吨，炉衬耐火材料消耗降低0．37公斤／吨，成本降低2．4～3．1元／吨，该项研究为开发中国中高磷铁矿资源的利用，闯出了一条新路。 〔平炉炼钢〕 1979年，一机部第一设计院等单位张树藩等研究成功“碱性平炉钢真空碳脱氧新工艺”。它是利用在真空条件下，碳的脱氧能力随真空度的提高而增强的特点，在炉外设置真空装置造成还原气氛，以达到净化碱性平炉钢水的目的，研究试验表明，真空碳脱氧前后，钢水中氧化物夹杂平均降低56％。经4年时间的工业试验证明，在中国现有条件下，采用该工艺生产电站转子是切实可行的，它的研究成功打破了国内只有酸性平炉或碱性电炉才能生产电站转子钢的陈规，从而为生产更大更多的优质大型电站锻件提供了新途径。 〔氧化物直接炼钢〕 1984年，马钢公司陈仁霖等研究成功“氧化物直接炼钢（钒渣合金化）”。该成果根据马钢的钒渣特性，摸索出有利于提高钒吹得率的一系列工艺参数。生产中采用粉状合金化料，比攀钢的块状料提高钒收得率15％，并省去了制块过程，钒渣合金化钒的收得率达85％以上。 〔铸锭〕 1980年，马钢公司陶朴等研制成功“M－74膨胀型发热剂”。它是通过合理配加少量熔点高、体积膨胀可达数十倍的酸化石墨制成的硅－铝型膨胀发热剂，其特点是：燃烧平稳，烟尘少，燃烧后体积能膨胀2～2．5倍，燃烧产物疏松，保温性能好，并能显著改善钢锭头部增硅现象，该产品用于4．95吨上小下大砌砖模钢锭，成坯率提高3．9个百分点，如将其与绝热板、保护渣配套使用，成坯率可进一步提高6个百分点。 1982年，马钢公司卢国瑛等研究成功“浇注沸腾钢‘先活跃、后抑制’控制沸腾新工艺。”它是沸腾钢在浇注过程中，先使沸腾活跃，以获得良好的坚壳层，在浇注末期向其中注管刺铝，抑制沸腾，降低模中钢水环流速度，减少末期浮渣卷入，以获得非金属杂物少、偏析小的钢锭，采用该工艺生产的沸腾钢钢锭，机械性能完全符合部颁标准，“波峰缺陷”废品率下降93％，吨钢成本节约3．41元。 〔钢的水平连铸〕 1984年，马钢公司等单位章仲禹等完成“水平连铸陶瓷分离环的研究”。该项成果研制的氮化硼基陶瓷分离环经现场多次热试证明，符合水平连铸新工艺的技术要求，它具有良好的抗热冲击，能承受约摄氏1400度温差产生的热应力，不剥落，不崩裂；能耐约摄氏1570度钢水的冲刷、熔蚀，不粘钢。它的研制成功，不仅填补了国内空白，而且其性能达到西德OBN型分离环的技术指标。 1985年，马钢公司等单位章仲禹等完成“钢的水平连铸”研究。该项研究早在1981年就在一系列关键技术上取得重大突破，研制成功一台水平连铸试验机（马钢一号机），标志着我国已具有自行设计、制造水平连铸机的能力，具备了实现水平连铸工业化的条件。 1985年，在消化吸收国外先进技术的基础上，突破了分离环研制、拉坯曲线对坯壳形成的影响、中间包保温性能、结晶器的传导、自动闭环控制调节以及铸坯质量的提高等技术难点，研制出中国第一台真正具有工业生产能力的水平连铸机——马钢双流管坯水平连铸机，该机经热试考核，拉成率90％，连浇率65％，连铸平均成坯率94．5％，单炉最高成坯率98．65％，平均拉速每分种2．5～2．8米，铸坯轧制成管材的成材率84．59％，合格率98．7％，全面达到冶金部规定的指标。它的研制成功，标志着中国水平连铸工业化的开始，也标志着中国水平连铸技术已接近国际先进水平。 1984年，章仲禹被评为国家级有突出贡献的中青年专家。 二、轧钢 安徽轧钢生产始于1958年。当年12月，马钢小型轧钢车间轧制出第一根合格钢材，从此安徽钢铁工业开始形成从铁矿采选到炼铁、炼钢和轧制成材的配套生产体系。到1987年，全省年产钢材158．76万吨，其中马钢公司生产132．60万吨，合格率为98．79％。 在安徽轧钢生产30年的发展过程中，马钢公司曾先后顺利完成车轮、轮箍和高速线材的试生产，开辟了轧钢生产新领域，对促进轧钢生产发展具有重大意义。 〔车轮轮箍生产〕 60年初期，中央决定在马鞍山建设一座现代化车轮轮箍厂，整个工程全部由中国自行设计、自行制造设备、自行组织施工，设计规模为年产平炉钢锭45万吨，车轮17万吨，轮箍3万吨。1961年4月动工，1963年11月第一个国产轮箍试轧成功。1964年7月，又成功地轧制出中国第一个整体辗钢车轮，从此结束了中国不能生产火车车轮和轮箍的历史，马钢公司也由此跨入中型钢铁联合企业行列。截至1987年，马钢车轮轮箍厂是国内唯一以生产车轮轮箍为主的工厂，主要生产车轮、轮箍、轮件、民用环件、军工盘件、军工环件和锻件7个种类，累计1600多种规格，年创工业产值1．04亿元。 〔高速线材生产〕 马钢高速线材厂于1983年2月破土动工，总投资2．45亿元，是马钢历史上最大的一项工程，设备自西德、意大利引进，具有80年代国际先进水平，1987年1月工程基本完成，同年5月20日，高速线材轧机A线热试轧，顺利轧出第一根高速线材。5月28日，AB双线热试成功，轧制速度75米／秒。这套轧机是全国高速线材轧机中现代化程度最高，生产能力最大的一套线材轧机，它的投产减少了国内线材、特别是高速线材对国际市场的依赖，同时为马钢的轧钢生产开辟了新的领域，对进一步调整企业内部布局、提高钢材成品比重有重要意义。 |