一、日用玻璃 建国前，安徽没有生产日用玻璃的企业，1953年在芜湖建成第一座小圆炉，生产煤油灯罩等日用玻璃器皿。1987年，全省轻工系统已有日用玻璃生产企业25个，年产日用玻璃23．15万吨，玻璃保温容器1828．42万只，产品包括各种保温瓶、彩色水具、茶具、瓶罐、光色玻璃等数十个品种、上百个花色。30多年来，日用玻璃行业科技进步显著，建国初期劳动强度大、效率低的以坩锅炉为主的生产设备，逐步为小型直火式池炉、双炉盖换热式池炉、马蹄型蓄热室池炉所代替，并推广了“全保温”新工艺，运用仪表控制炉温，大大提高了熔率，降低了煤耗；玻璃制品成型也由机械化吹泡代替了人工吹泡，改善了劳动条件；在玻璃液面控制器、光色玻璃研制以及保温瓶胆镀银等方面，还取得一些重要科研成果。 〔气动薄膜玻璃液面控制器〕 玻璃液面控制器用于控制玻璃窑内液面波动范围，对保证玻璃产品质量、提高产品成品率有直接关系。1979年，第一机械工业部第一设计院、蚌埠玻璃厂等单位胡国清等研制成功“QBK型气动薄膜玻璃液面控制器”，以取代国内玻璃行业一般采用的铂金探针式玻璃液面控制器。该成果采用气动背压原理，对喷咀挡板机构进行改造，保留喷咀挡板高灵敏度的优点，同时研制成功高灵敏度高返回系数的气动薄膜开关，使其控制精度达0．1毫米以上，超过国内其它玻璃液面控制器。该成果还具有结构简单，使用维修方便，造价低廉，节约贵重铂金材料等优点，为玻璃液面控制开创了新的途径。 〔玻璃熔窑炉体保温〕 该项技术首先于1982年在蚌埠玻璃厂推广应用成功。该厂采取改进窑炉结构作为节约能源的重要措施，既能减少窑体向外散失热量，达到保温效果，又能提高熔窑熔化能力，改进液化质量。据测试，该技术可节约燃料15％。两座池窑经过保温改造后，增加产值180万元。在1983年全国轻工行业玻璃窑能耗评比中，被评为一等炉生产线。 〔银层测厚仪〕 1983年，芜湖光华玻璃厂等单位研制出用于保温瓶胆薄层镀银新工艺的“银层测厚仪”，可以科学地测量、控制银层厚度，有利于降低消耗，保证质量。该仪器测量外胆三分之一高度处的银层，标示出镀银质量；采用无损检测法，根据被测点电流大小，判断该点银层厚度；性能稳定，测量范围广，消耗功率小。 〔小口保温瓶坯机械化吹制〕 8号小口保温瓶具有容量大、保温性能好等特点，但国内保温瓶行业的8号瓶毛坯一直是手工生产，产量低，劳动强度大，远不能满足市场需要。因此，芜湖光华玻璃厂等单位从1981年开始进行“8号小口保温瓶瓶坯成型机械吹制工艺及设备研究”。1982年研制的第一台8磅吹泡机安装调试后，经过10个月的连续测试，对熔制工艺条件及铁碗、瓶坯模具尺寸作了必要的修改，对玻璃配方和均匀度要求、温度制度、料液面控制、供料槽温度等进行了调整和修改，终于成功吹制出达到轻工业部部颁标准要求的8号瓶坯。吹泡机运行平稳，调换品种方便，适用于多品种生产。与人工吹制8号瓶坯相比，机械化吹制产量提高3．5倍，成本降低约25％，劳动强度大为减轻。 〔光色玻璃〕 光色玻璃是一种新型无机光敏材料，用于制作高级防护用品和装饰品。国外生产的质量上等的光色玻璃，仍有饱和暗化度（变色深度）较浅，并随环境温度升高玻璃暗化度明显下降，变色甚浅以至无色，以及光照后变茶色的玻璃其底色就是茶色的缺点。凤阳光色玻璃厂等单位于1983年研制生产出具有中茶、青灰、黑灰色泽的3种光色玻璃，统一编号为FG系列。这些光色玻璃除具有高可见光透过率外，还具有较低的饱和变暗度和快的退色率，达到国际同类产品水平。其中FG—2茶色光色玻璃，具有底色无色、在室内无直接日光照射下基本不变色的特点。此项研究在国内外还未见报道。FG系列光色玻璃中试采用全铂单坩埚滴料、压模成型、隧道窑退火和热处理等工艺，使光色玻璃的光学质量、成品率（由10％～20％提高到50％以上）、得料率（由25％提高到75％以上）均有显著提高，单炉能耗平均下降30％，取得显著经济效益。 〔保温瓶胆常温镀银〕 1984～1985年，蚌埠玻璃厂等单位进行了保温瓶胆常温镀银新工艺的生产试验。在比较翻滚、摇摆、平滚等镀银方式后，决定采用平滚法镀银。试验确定了镀银液的适宜配方，研制成功12TGY－I圆盘式灌液机和120PG－I平滚式镀银机。1985年2月投入生产性试验获得成功。平滚法常温镀银新工艺的优点是：银层均匀，设备结构简单，瓶胆银层质量、保温效能达到或超过轻工业部部颁标准，瓶胆一等品率、破损率、银耗、能耗等技术经济指标达到或超过国内先进水平，机械化程度大大提高，生产效率高，劳动强度低，劳动条件好。 二、日用陶瓷 安徽陶瓷制造历史悠久，但建国前夕，瓷器生产成为空白，只是年产几千吨瓷土供应江西景德镇，陶器作坊也寥寥无几，年产陶器一千多万件。从1958年开始，祁门、淮南、淮北、宁国、舒城等地在生产瓷土、耐火材料的基础上，发展了瓷器生产。但当时从泥材到成型干燥，直至烧成，全是手工操作，产量低，成本高，质量差，劳动强度大。1964年后，陶瓷行业实行重大技术改革，逐步推广机械化配料、隧道窑焙烧、连续化烧成，淘汰了手工成型、自然干燥和间歇式生产等落后工艺，大大提高生产效率，也提高了产品质量。1987年，全省轻工系统共有日用陶瓷企业31个，年产成品10350．9万件。 三、搪瓷制品 安徽生产搪瓷制品始于50年代后期，当时设备简陋，工艺简单，手工操作，品种单调，质次量少，年生产能力仅400吨。30年来，搪瓷行业不断对落后的传统手工工艺进行改革，取得了口杯3层烧成连续生产、底温三层烧成、面盆马蹄型转炉机械烧成等成果，产量大幅度增加，品种由杯、盆、碗、盘等扩大到家具、炊具、装饰品等新领域。1987年，全省生产日用搪瓷制品4222吨，品种40多个，行销国内及亚、非、拉、大洋洲诸国。 〔口杯3层烧成炉连线生产〕 1982年，合肥搪瓷厂陆振家等完成“以煤为燃料的口杯3层烧成炉连线生产新工艺”研究。该工艺解决了瓷釉、炉温、连线等技术关键问题，成功地把单层架分段生产工艺合并为一条生产线，把底釉、面釉、花釉的烧成放在同一炉内、同一烧架上分3层完成。新工艺与原有工艺相比，产量平均增加75％，产品损坏率从6％下降到2％以下，煤耗降低50％左右，产品理化性能达到轻工业部部颁标准。 〔精铝制品搪瓷工艺〕 1982年，芜湖市第二轻工业局科研所芮世绪等完成该工艺研究。它的研究成功提高了铝制品的表面装饰和防腐性能，扩大了精制铝品的应用范围，同时还适用于其它铝制生活用具、家具和建筑装饰。应用该工艺制作的白色无毒及彩色铝搪瓷制品表面细腻，色泽鲜明，重量轻，可冲压，耐冲击，耐腐蚀，易洗涤，在摄氏317度高温下急骤冷却及在摄氏零下62度急骤升温瓷面均不脱落，它既有铝制品的特点，又兼备搪瓷的长处；既是实用品，又是装饰品，是精铝制品的升级换代新产品。 〔低温低成本瓷釉〕 1984年，合肥搪瓷厂吴福文等研究成功“低温低成本瓷釉配方技术”，主要用于低温炉口杯3层烧成连线生产工艺的配套。其技术关键是突破了瓷釉配方中温度降低成本必然升高的难题。配方设计时，在保证质量的前提下，科学地选定贵重原料和廉价原料的比例，创造出低钡中氟型配方结构，从而获得满意效果。该配方投产后，烧成温度由摄氏880～920度，降到780～820度。产品外观质量和理化指标均达到或超过国家规定标准，配方成本每炉每年可节约1．1万元。 四、电光源 安徽电光源的生产也是始于1958年，当时只能生产普通白炽灯泡。经过近30年的努力，由于不断进行技术革新，和台湾合资引进环型荧光灯、直管径细管型荧光灯生产连动线等重要设备，灯泡装配生产全部实现机械化和半自动化，24头吹泡机以及与之配套的玻璃熔炉微机自控系统在国内处于领先地位，产品的产量、品种有很大增加。1987年，全省生产灯泡4337．3万只，品种包括普通灯泡、荧光灯、低压灯、特殊光源灯、彩色装饰灯泡等几大类。 1985年，合肥灯泡总厂朱鸿祥等研制成功“YDN 7、9、11H型节能荧光灯”。该产品是80年代国际上出现的新型光源，发光材料采用高效率的3基色荧光粉，结构采取单端、细管、内启动，显色指数高达88，灯管发光效率为普通白炽灯泡的6倍，且体积小，结构紧凑，可以配用各种灯具，款式新颖。该产品各项指标达到国内先进水平，光谱特性不亚于国外名牌产品。 |