［设备管理］
矿山设备管理分为综合管理、设备运行管理、固定资产大修管理和设备事故管理4个方面。综合管理主要包括固定资产管理，设备大中修技术改造，按照部颁红旗设备标准定期对矿山专业设备进行检查评比，按月统计上报设备各种技术经济指标等。矿山生产设备多数是50年代末至60年代配置的，由于坚持更新改造，推进新技术，汰劣选优，技术装备状况不断得到改善，围绕凹山形成600万吨能力、凹山选矿改造、姑山疏干和龙山选矿工艺改革、桃冲采选扩建50万吨规模，年更新设备资金投入达1000万元，迅速转化为生产能力。1987年底，矿山生产设备总重量为3.49万吨，其中采矿1.63万吨，选矿8493吨，机修2074吨，动力1126吨，运输4683吨，其它2239吨。主要指标完成情况：设备综合完好率96％，重点设备可开动率91％，千元产值设备事故损失费0.93元，千元产值设备维修费55.62元，大修竣工率90％。设备运行管理主要是推广应用以全员维修为核心的点检制，建立以车间为单位的区域性点检网络，使设备经常处于良好技术状态并畅通运行；对生产或检修的设备，应用网络图和电子计算机，进行统筹计划与控制管理。如姑山铁矿龙山选厂采用单板微机控制磨矿分级回路，使金属回收率上升，电耗下降。固定资产大修管理的任务按矿山固定资产的原始价值，年度平均提取大修基金3％，按计划落实大修项目。“六五”期间累计提取大修资金5099.69万元，年均提取1019.93万元。设备事故管理包括对设备的调查分析，按周期进行设备预修、制订防范措施，严格执行设施使用、维护、检修3大规程和岗位责任制、交接班制、巡回检查制3项制度。1982～1986年，矿山系统查出的包括工业建筑、电器设备、压力容器、动力管网和生产设备方面的隐患323项，其中重大隐患32项，业经整改的有226项，占70％。
［能源管理］
矿山能源消耗以电为主，电耗占全部能耗的89％；其次为煤和柴油，分别占7.1％和3.2％；其余为生产水、压缩空气、石油、蒸气等。矿山用电年需量达2亿千瓦时，因此节电是考核矿山综合经济效益的一项重要指标。具体管理办法是：①供用电与经济责任制挂钩，实行定额指标考核评比，奖罚兑现。②以矿山为单位，按照避峰调荷程序，统一调度和均衡用电，保证主要生产线在限电时间内的连续供电。③大力开发新技术，改进设备和工艺，采用节能型新设备。④对区域协作关系转供电，按合同限量转供。由于采取上述积极措施，节能工作取得显著效果。凹山选矿阶段磨选改革成功，3个系列年可节电200万千瓦时；龙山选矿采用GS—Ⅰ型感应辊式磁选机代替跳汰机，精矿单耗由25千瓦时／吨降到6.7千瓦时／吨。各矿山还大量采用钠灯、无声接触器和调整电机容量，节电效果明显。同时制订了油料、煤炭管理制度。1987年，矿山用电总量2.2亿千瓦时，其中生产用电量占90％；受电变压器容量6.69万千伏安；全年用水量6974万吨，其中新水2024万吨，循环水4850万吨。工序单位电耗分别为：采矿0.73，选矿8.10，精矿29.53（均以千千瓦时计），都比1985年有所降低。
［工业建筑抗震加固］
据国家地震局鉴定和上级指示，马鞍山矿山工业建筑按基本烈度7度进行抗震设防。1981年，各矿山普查了面积为12.24万平方米的工业建筑，经冶金部批准，需进行抗震加固的工程项目有104项，工业建筑面积9万平方米。这些项目己分轻重缓急，组织力量，从1982年起分期完成加固工作。共投入资金184.50万元，完成8.58万平方米的工业建筑抗震加固任务。