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第二节 车轮、轮箍生产
［马钢车轮轮箍厂］
马鞍山钢铁公司车轮轮箍厂位于雨山区，东抵宁芜公路，南、西分别与马钢中板厂和第一炼钢厂相邻，北靠十七冶附属企业公司混凝土搅拌站。全厂占地面积19万平方米，其中厂房占地面积8.56万平方米。
建设马钢车轮轮箍厂的最初动议是在1960年10月中央北戴河会议上作出的，会议决定将原定在河北宣化建设的车轮轮箍厂改在安徽马鞍山建设。1961年春，邓小平主持召开中共中央书记处会议，专门讨论车轮轮箍厂的建设问题。同年3月7日，马钢车轮轮箍厂筹备处成立，4月开始施工。车轮轮箍工程得到国务院各部委、江苏、安徽、上海等21个省市以及全国各大钢铁公司、冶金设计、建设单位的大力支持和通力合作，确保了工程按时按质完成。1963年11月18日22时45分，第一个国产轮箍在马鞍山试轧成功。1964年7月29日23时10分，又成功地轧制出我国第一个整体辗钢车轮，从此结束了我国不能生产火车车轮和轮箍的历史，为我国钢铁工业填补了一项产品空白，同时为我国铁路运输事业的发展作出了重要贡献。
马钢车轮轮箍厂正式成立于1962年6月23日。1964年11月改名为马钢第一轧钢厂。1986年1月恢复车轮轮箍厂厂名。至1987年底，共设原料、热轧、加工、精整、锻造、机动、工模7个生产车间和23个科室。职工总数2315人，其中工人1667人，服务人员175人，科技人员142人，其中经济师2人、助理会计师1人、统计师1人、助理统计师1人、高级工程师1人、工程师22人、助理工程师38人。此外，该厂还主办有集体企业——江东焊管厂，有集体职工847人。
车轮轮箍厂是目前国内唯一以生产车轮轮箍为主的工厂，主要生产车轮、轮箍、轮件、民用环件、军工盘件、军工环件和锻件7个种类，累计有1600多种规格。截至1987年，创优产品共有17项，占马钢公司优质产品总数的39.5％，其中国优1项，部优10项，省优6项。直径915毫米客车车轮，于1984年获安徽省、冶金部优质产品称号，1985年获得国家银质产品奖，为马鞍山市唯一的国优产品。其它获部优、省优产品称号的有直径950毫米客车车轮、铁路冶金车辆用直径840毫米厚幅板整轧车轮、451座圈、铁路货车车辆用整轧车轮、50Mn汽车吊用齿圈、511座圈、直径1056毫米内燃机车轮箍、35SiMn石油机械用齿圈、50SiMn磨环等。1987年，总产量达16.44万吨。其中车轮11.3万吨，轮箍2.56万吨，民用环件1.94万吨，军用环件1078吨，轮件1419吨，锻件4851吨。自1964年车轮和轮箍全部投产到1987年的24年中，车轮轮箍厂的产品总量达260.31万吨，其中车轮176.58万吨，轮箍45.36万吨。最高年产量为1985年的17.20万吨（其中车轮11.99万吨）。1987年工业总产值1.04亿元，实现内部利润5681万元，出口创汇140.6万美元，创汇额占马钢公司创汇总数41.56％。
车轮轮箍厂有2条生产作业线，分轮箍、车轮两个生产系统，共同使用的设备有切锭机床16台，环形加热炉4座。轮箍系统生产机组有3000吨水压机1台，粗轧机1台，精轧机1台、机组小时产量56个轮箍，年产轮箍7.66万个，计3万吨。车轮系统生产机组有3000吨水压机1台，8000吨水压机1台，七辊卧式车轮轧机1台，机组平均小时产量96个车轮，年产车轮47.4万个，计17万吨。全厂设备共618台（套），总重1.07万吨，电机总安装量1666台，总容量2.94万千瓦，固定资产原值9589万元。车轮轮箍厂主要生产设备的实际发挥能力与设计能力还存在着一定差距。切锭机床的实际生产能力和车轮加热炉利用率，已经达到或超过了原设计的能力。而轮箍加热炉和淬火加热炉的利用率均低于设计要求。车轮实际生产能力最高只达到设计能力的70.53％（1985年），近两年内约在66％左右。轮箍实际生产能力最高达到设计能力的101.41％（1970年），一般均在40～85％之间。造成实际生产能力与设计能力之间差距的原因，主要是设计要求的设备作业偏高、作业时间偏多、产品偏重等。
马钢车轮轮箍厂始终把抓产品质量放在首位。从60年代起，就制定了用户访问制度，建立用户档案，成立用户服务机构，不断改进产品工艺。1980年以后，该厂开展了全面质量管理活动。到1987年，全厂建立QC小组63个，其中915客车车轮QC小组获冶金部优秀QC小组称号。1980～1985年，全厂先后完成14项主要技术革新和工艺改造措施。车轮轮辋三面淬火工艺是车轮制造业的领先技术，军工盘环件获冶金部科技成果一等奖。1987年一年完成技术革新107项，开发新品种118种。其中45CrNi钢和直径2.5米大型军用环件填补了国内热轧大型环形件的空白。1987年主要技术经济指标为，钢材合格率：车轮99.29％，轮箍98.80％，盘环件99.50％。钢锭综合成材率：车轮72.43％，轮箍77.00％，轮件76.62％，盘环件74.50％。锭材成材率73.41％，综合煤耗352公斤标煤／吨，综合电耗141千瓦时／吨。轧机小时产量：车轮轧机29吨／时，轮箍轧机13吨／时。轧机日历作业率：车轮轧机46.31％，轮箍轧机40.66％。
马鞍山钢铁公司车轮轮箍厂位于雨山区，东抵宁芜公路，南、西分别与马钢中板厂和第一炼钢厂相邻，北靠十七冶附属企业公司混凝土搅拌站。全厂占地面积19万平方米，其中厂房占地面积8.56万平方米。
建设马钢车轮轮箍厂的最初动议是在1960年10月中央北戴河会议上作出的，会议决定将原定在河北宣化建设的车轮轮箍厂改在安徽马鞍山建设。1961年春，邓小平主持召开中共中央书记处会议，专门讨论车轮轮箍厂的建设问题。同年3月7日，马钢车轮轮箍厂筹备处成立，4月开始施工。车轮轮箍工程得到国务院各部委、江苏、安徽、上海等21个省市以及全国各大钢铁公司、冶金设计、建设单位的大力支持和通力合作，确保了工程按时按质完成。1963年11月18日22时45分，第一个国产轮箍在马鞍山试轧成功。1964年7月29日23时10分，又成功地轧制出我国第一个整体辗钢车轮，从此结束了我国不能生产火车车轮和轮箍的历史，为我国钢铁工业填补了一项产品空白，同时为我国铁路运输事业的发展作出了重要贡献。
马钢车轮轮箍厂正式成立于1962年6月23日。1964年11月改名为马钢第一轧钢厂。1986年1月恢复车轮轮箍厂厂名。至1987年底，共设原料、热轧、加工、精整、锻造、机动、工模7个生产车间和23个科室。职工总数2315人，其中工人1667人，服务人员175人，科技人员142人，其中经济师2人、助理会计师1人、统计师1人、助理统计师1人、高级工程师1人、工程师22人、助理工程师38人。此外，该厂还主办有集体企业——江东焊管厂，有集体职工847人。
车轮轮箍厂是目前国内唯一以生产车轮轮箍为主的工厂，主要生产车轮、轮箍、轮件、民用环件、军工盘件、军工环件和锻件7个种类，累计有1600多种规格。截至1987年，创优产品共有17项，占马钢公司优质产品总数的39.5％，其中国优1项，部优10项，省优6项。直径915毫米客车车轮，于1984年获安徽省、冶金部优质产品称号，1985年获得国家银质产品奖，为马鞍山市唯一的国优产品。其它获部优、省优产品称号的有直径950毫米客车车轮、铁路冶金车辆用直径840毫米厚幅板整轧车轮、451座圈、铁路货车车辆用整轧车轮、50Mn汽车吊用齿圈、511座圈、直径1056毫米内燃机车轮箍、35SiMn石油机械用齿圈、50SiMn磨环等。1987年，总产量达16.44万吨。其中车轮11.3万吨，轮箍2.56万吨，民用环件1.94万吨，军用环件1078吨，轮件1419吨，锻件4851吨。自1964年车轮和轮箍全部投产到1987年的24年中，车轮轮箍厂的产品总量达260.31万吨，其中车轮176.58万吨，轮箍45.36万吨。最高年产量为1985年的17.20万吨（其中车轮11.99万吨）。1987年工业总产值1.04亿元，实现内部利润5681万元，出口创汇140.6万美元，创汇额占马钢公司创汇总数41.56％。
车轮轮箍厂有2条生产作业线，分轮箍、车轮两个生产系统，共同使用的设备有切锭机床16台，环形加热炉4座。轮箍系统生产机组有3000吨水压机1台，粗轧机1台，精轧机1台、机组小时产量56个轮箍，年产轮箍7.66万个，计3万吨。车轮系统生产机组有3000吨水压机1台，8000吨水压机1台，七辊卧式车轮轧机1台，机组平均小时产量96个车轮，年产车轮47.4万个，计17万吨。全厂设备共618台（套），总重1.07万吨，电机总安装量1666台，总容量2.94万千瓦，固定资产原值9589万元。车轮轮箍厂主要生产设备的实际发挥能力与设计能力还存在着一定差距。切锭机床的实际生产能力和车轮加热炉利用率，已经达到或超过了原设计的能力。而轮箍加热炉和淬火加热炉的利用率均低于设计要求。车轮实际生产能力最高只达到设计能力的70.53％（1985年），近两年内约在66％左右。轮箍实际生产能力最高达到设计能力的101.41％（1970年），一般均在40～85％之间。造成实际生产能力与设计能力之间差距的原因，主要是设计要求的设备作业偏高、作业时间偏多、产品偏重等。
马钢车轮轮箍厂始终把抓产品质量放在首位。从60年代起，就制定了用户访问制度，建立用户档案，成立用户服务机构，不断改进产品工艺。1980年以后，该厂开展了全面质量管理活动。到1987年，全厂建立QC小组63个，其中915客车车轮QC小组获冶金部优秀QC小组称号。1980～1985年，全厂先后完成14项主要技术革新和工艺改造措施。车轮轮辋三面淬火工艺是车轮制造业的领先技术，军工盘环件获冶金部科技成果一等奖。1987年一年完成技术革新107项，开发新品种118种。其中45CrNi钢和直径2.5米大型军用环件填补了国内热轧大型环形件的空白。1987年主要技术经济指标为，钢材合格率：车轮99.29％，轮箍98.80％，盘环件99.50％。钢锭综合成材率：车轮72.43％，轮箍77.00％，轮件76.62％，盘环件74.50％。锭材成材率73.41％，综合煤耗352公斤标煤／吨，综合电耗141千瓦时／吨。轧机小时产量：车轮轧机29吨／时，轮箍轧机13吨／时。轧机日历作业率：车轮轧机46.31％，轮箍轧机40.66％。
