目录
第三节 中小型钢材及线材生产
［马钢第二轧钢厂］
马鞍山钢铁公司第二轧钢厂位于马鞍山东麓，南靠马钢第二炼钢厂和动力厂制氧车间，北邻马钢第三炼铁厂，东接马钢铁合金厂。厂区占地面积29.46万平方米，建筑面积7.68万平方米。
第二轧钢厂前身为马钢轧钢厂，是马钢公司最早建成的轧钢生产厂，成立于1959年3月7日。1962年7月，马钢轧钢厂和第二炼钢厂合并，改为马钢公司钢厂。1963年1月，第二炼铁厂并入钢厂，更名为马钢公司钢铁厂。同年6月，又改名为马钢第二炼钢厂。1971年12月24日，以原第二炼钢厂的250、500／300、630三个轧钢车间以及机修车间为基础，正式成立马钢第二轧钢厂。至1987年底，该厂共设一轧钢、二轧钢、机修、原料成品4个生产车间和17个科室。全厂职工1945人，其中工人1688人，科技人员63人。科技人员中工程师12人，助理工程师19人，会计师1人，助理统计师1人。职工文化程度大专以上98人，中专99人，高中541人，初中及其以下1207人。此外，该厂还主办有集体企业——江东拉丝厂，有集体职工448人。
该厂主要产品有方坯、等边角钢、不等边角钢、槽钢、圆钢、轻轨等6个品种、20余个规格。钢种主要为普通碳素钢、优质碳素结构钢和低合金钢。1987年，7.5／5号不等边角钢和5～10号等边系列角钢获部优产品称号，24公斤／米轻轨保持省优产品称号，部优产品率达57.9％，达到中型机组企业晋等的特等水平。年产品总量84.58万吨，其中方坯42.36万吨，钢材42.22万吨。从投产到1987年，共生产钢坯384.75万吨，钢材465.57万吨。1977～1987年，钢材和钢坯分别以8.19％和17.11％的平均发展速度增长，1987年与1977年相比，钢材增长了94.38％，钢坯增长了244.67％。产品销往全国各地，部分产品出售到伊朗、新加坡、马来西亚、印度、巴基斯坦、香港等国家和地区。该厂生产的钢坯除少量为商品坯外，其余主要供马钢第三轧钢厂作小型线材生产的坯料。1987年，该厂创产值3.64亿元，实现内部利润1617.3万元，1980～1987年，累计实现内部利润2.05亿元，上缴税金1.57亿元。
第二轧钢厂主要设备有：端进端出连续燃油加热炉3座，三辊开口销轴式轧机2套，160吨卧式热剪机1台，200吨偏心活塞压杆门式热剪机2台，直径1500毫米热锯机1台，250吨单点门式冷剪机1台，直径550、600毫米悬臂辊式矫直机各2台，金属切削机床79台，锻压设备10台，各类电动机1069台，全厂装机总容量2.07万千瓦，设备总重量5063吨，固定资产原值4024万元。1987年主要技术经济指标为：钢材综合合格率99.47％，综合成材率95.27％，工序能耗79公斤标煤／吨，油耗47公斤／吨钢，电耗60千瓦时／吨钢，轧机日历作业率78.69％，全员实物劳动生产率430吨。是年，该厂进行改造性大修，建设一条H型钢生产线，全部采用国内、国际先进工艺和技术，设计年产钢材43万吨，其中H型钢15万吨，工程预计1991年正式投产。这项工程竣工后，将填补我国钢材品种的一个空白。
［马钢第三轧钢厂］
马鞍山钢铁公司第三轧钢厂位于金家庄区，分东、西两个生产区域，东区座落在幸福路南侧，靠近马钢第二炼铁厂。西区座落在胜利路南侧，与马钢第二烧结厂和材料总库毗连。全厂占地面积16.18万平方米，其中工业建筑面积为10万平方米。
第三轧钢厂成立于1977年3月17日，其前身是原马钢第二轧钢厂250车间，始建于1958年7月，是马钢第一个轧钢生产车间。1977年由第二轧钢厂划出，与新成立的线材车间合并，组建成马钢第三轧钢厂。1982年2月，原马钢小型轧钢厂并入第三轧钢厂。至1987年底，该厂共设小型一、二、三车间和线材、机修5个生产车间以及1个成品库、21个科室。全厂共有职工2442人，其中工人1856人，技术人员90人，管理人员137人，服务人员181人，其他人员180人。在科技人员中，工程师11人，助理工程师30人，助理会计师3人。此外，该厂还主办有集体企业——江东冷拔加工厂，有集体职工633人。
该厂主要产品有小型圆钢、小型螺纹钢和直径6.5毫米热轧盘条3个品种15种规格。所需钢坯大部分来自第二轧钢厂，少部分来自第三炼钢厂。该厂生产的普通低碳钢热轧圆盘条，1983年和1987年分别获安徽省和冶金部优质产品称号。热轧Ⅱ级螺纹钢筋，1987年获冶金部优质产品称号。1987年共生产钢材50.50万吨，其中小型圆钢、螺纹钢32.76万吨，6.5毫米普碳热轧盘条17.74万吨。第三轧钢厂从1959年250车间建成投产到1987年底，累计生产钢材315.37万吨，其中小型圆钢和螺纹钢206.67万吨，6.5毫米盘条108.70万吨。全厂4个轧钢车间，设计生产能力为40万吨，1985年突破设计能力，达42.12万吨。到1987年为止，最高年产量为51.07万吨（1986年）。1987年，工业总产值2.91亿元，完成内部利润1734.3万元。
第三轧钢厂主要生产设备有小型轧机3套，线材轧机1套，全部设备共420台（套），总重量5872吨，装机容量1.88万千瓦，固定资产原值4064万元。该厂从1982年起，通过全面整顿，学习首都钢铁公司的企业管理经验，推行经济责任制，各项基础管理工作得到加强，企业经济效益逐步提高。“六五”期间，全厂先后完成技术进步项目52个，年经济效益达424万元。1985年与1981年相比，小型材的成材率上升2.11％，工序能耗下降了46.83公斤标煤／吨材。一、二车间加热炉达到冶金部二等炉水平，线材车间加热炉达到冶金部一等炉水平。工序指标达国家二级企业标准。1987年一年内，全厂制订31条双增双节措施，207条落实措施，修旧利废节约达51.08万元；全厂职工提出合理化建议420条，其中三分之一的建议被采纳，直接经济效益达125万元。主要技术经济指标为：轧机日历作业率64.36％，钢材成材率92.40％，钢材合格率98.07％，综合能耗109.5公斤标煤／吨，成本降低率1.05％。
［马钢高速线材厂］
马鞍山钢铁公司高速线材厂位于西山东麓，东临宁芜公路，南距采石镇2.5公里，北与马钢初轧厂相连。全厂占地面积约22.67万平方米，主厂房长456米，宽111米，为南北走向，由五个部分组成，自东向西分别为原料跨、主轧跨，成品跨、机修跨和两个主电室。辅助设施有水处理站、空压机站、仪表楼等。
高速线材厂正式成立于1985年11月12日。该厂是马钢公司为实现年产双200万吨钢铁目标而配套的重点工程。1980年3月，马钢公司提出建设一套高速线材轧机的请求。当时国内共有线材轧机89套，其中轧制速度在16～30米／秒之间的只有3套，其余轧制速度多在10米／秒以下。为了满足国内市场的需要，国家每年都进口大量的线材，1977年进口68万吨，1980年增加到140万吨，每吨价格从1977年的180美元涨到1980年的370美元。建设现代化的高速线材厂，可以减少国内线材、特别是高速线材对国际市场的依赖，同时也可以进一步调整企业内部的布局，提高成品钢材的比重。1982年5月，国务院批准马钢高速线材轧机项目。1983年2月，高速线材厂土建工程动工。与此同时，马钢公司派出考察团赴欧洲，对英国、联邦德国、意大利三国进行考察，掌握了世界上线材轧机的大量资料和市场信息。经过实地考察，反复比较，于1984年2月14日，在北京完成高速线材轧机成套设备合同签约，主体设备为西马克一摩根型第五代高速线材轧机，由联邦德国西马克公司提供，最低保证轧制速度为75米／秒，设计最大轧制速度为100米／秒；组合式步进加热炉由意大利皮昂特公司提供；单轨运输机由卢森堡CTI厂提供；压紧打捆机由联邦德国施密茨厂提供。全套设备综采各家之长，合理配制，留有潜力，达到了80年代国际先进水平。1985年8月，高速线材工程正式动工。工程实际总投资达2.45亿元，是马钢历史上最大的一项工程。至1987年1月，工程基本完工。同年5月20日2时25分，高速线材轧机A线热试轧，顺利轧出第一根高速线材。5月28日15时33分，AB双线热试成功，轧制速度75米／秒。这套轧机是我国目前高速线材轧机中现代化程度最高、生产能力最大的一套线材轧机。7月29日，双线轧制速度达120米／秒，创世界线材轧制速度的最高纪录。
高速线材厂设轧钢、电气、机修3个生产车间，1个硬线加工队和21个科室。全厂职工832人，其中工人574人，技术人员110人，管理人员41人，服务人员60人，其他人员47人。在技术人员中，工程师11名，助理工程师49名。在工人中，四级工以上的占工人总数的26.2％；具有大专以上文化程度的占全厂职工数的16.5％，中专占4.7％，高中占64.2％，初中及以下占14.6％。
该厂年设计生产能力为40万吨线材。从1987年5月～12月的试生产过程中，生产线材2.48万吨，轧机全套设备运行正常，先后轧制了高碳钢、低碳钢、低合金钢、冷墩钢、焊条钢、弹簧钢、轴承钢、不锈钢等8个钢种，产品包括直径5.5～16毫米优质光面圆盘条和直径6～16毫米的螺纹钢筋共28种规格，其中直径8毫米的20锰硅螺纹钢筋达到3级钢筋水平，填补了我国钢材品种的空白。机时产量94吨／小时，达到设计水平。产品成卷交货，卷重2吨。95％以上的产品符合国际先进标准，成材率达90％以上。成品尺寸公差设计达到国际先进水平，即直径8毫米以下规格误差为±0.15毫米，实际产品误差可控制在±0.1毫米。用65号钢轧制成的直径5.5毫米高碳钢线材，不仅氧化皮少（为0.5％），且在不经中间退火情况下，一次极限拉拔率为94.8％，即从直径5.5毫米直接拉拔为直径1.25毫米，中间不断丝，产品质量可同进口线材相媲美。1987年试生产的7个多月中，创产值2027.81万元，实现内部利润2426万元。
高速线材厂主要生产设备为摩根重载型无扭轧机一套。主体设备包括具有步进梁、步进底双重优点的组合式钢坯加热炉，水平二辊粗、中轧机组，平一立交替布置的悬臂式预精轧机组，摩根型重载45°无扭精轧机组，卧式吐丝机与夹送辊，辊式延迟型斯太尔摩控制冷却线集卷站，单独传动式顺钩盘卷运输系统以及压紧打捆机、卸卷站等。设备总重量5330吨，其中进口设备1453吨，占27.26％；国外供图、合作制造的设备1655吨，占31.05％；国内配套的设备2222吨，占41.69％。整个生产线上配置87台微机（包括25台微机化仪表），由9台电视摄象机、13台工业电视对各主要生产部位进行监视。主控部分的计算机具有故障自动监视、报警、纪录和打印生产班报等功能。钢坯从进炉加热前的称量开始到产品生产出来后再次称量，均采用计算机进行自动物料跟踪。整个生产线采用分散型自动控制方式，自动化控制程度较高。
高速线材厂在筹备建设时期，为提高职工素质，培养掌握先进技术的人才，实施“全面培训、全员培训、全方位培训”和“先培训、后上岗”的方针，采取以技术培训为主、外语培训为主、青工培训为主的步骤，对全厂各类人员进行培训。先后派出工艺、机械、电气、加热炉等生产培训小组共38人，分赴联邦德国、意大利、卢森堡等国家进行实习培训。这批人员回国后，又参加了开箱验收设备、安装设备、调整试车工作，起到了技术骨干作用。该厂还先后组织几十人到湘潭钢铁公司线材厂、武钢一米七轧钢厂实习。同时还委托马钢公司内部13个厂矿对新工人岗位专业技术代培。在外语培训中，对绝大部分工程技术人员进行为期8～10个月的全脱产强化训练，边学外语边翻译外文资料，边参加与外商谈判。在生产准备阶段，共翻译外文技术资料累计70多种、540万字，有33人担任外国专家的翻译。在开展全面质量管理教育方面，选派技术业务人员参加各级主办的TQC培训班，受教育面达80％以上。在此基础上，全厂共建立63个工序管理点，实现技术革新、改造项目共73项。
马鞍山钢铁公司第二轧钢厂位于马鞍山东麓，南靠马钢第二炼钢厂和动力厂制氧车间，北邻马钢第三炼铁厂，东接马钢铁合金厂。厂区占地面积29.46万平方米，建筑面积7.68万平方米。
第二轧钢厂前身为马钢轧钢厂，是马钢公司最早建成的轧钢生产厂，成立于1959年3月7日。1962年7月，马钢轧钢厂和第二炼钢厂合并，改为马钢公司钢厂。1963年1月，第二炼铁厂并入钢厂，更名为马钢公司钢铁厂。同年6月，又改名为马钢第二炼钢厂。1971年12月24日，以原第二炼钢厂的250、500／300、630三个轧钢车间以及机修车间为基础，正式成立马钢第二轧钢厂。至1987年底，该厂共设一轧钢、二轧钢、机修、原料成品4个生产车间和17个科室。全厂职工1945人，其中工人1688人，科技人员63人。科技人员中工程师12人，助理工程师19人，会计师1人，助理统计师1人。职工文化程度大专以上98人，中专99人，高中541人，初中及其以下1207人。此外，该厂还主办有集体企业——江东拉丝厂，有集体职工448人。
该厂主要产品有方坯、等边角钢、不等边角钢、槽钢、圆钢、轻轨等6个品种、20余个规格。钢种主要为普通碳素钢、优质碳素结构钢和低合金钢。1987年，7.5／5号不等边角钢和5～10号等边系列角钢获部优产品称号，24公斤／米轻轨保持省优产品称号，部优产品率达57.9％，达到中型机组企业晋等的特等水平。年产品总量84.58万吨，其中方坯42.36万吨，钢材42.22万吨。从投产到1987年，共生产钢坯384.75万吨，钢材465.57万吨。1977～1987年，钢材和钢坯分别以8.19％和17.11％的平均发展速度增长，1987年与1977年相比，钢材增长了94.38％，钢坯增长了244.67％。产品销往全国各地，部分产品出售到伊朗、新加坡、马来西亚、印度、巴基斯坦、香港等国家和地区。该厂生产的钢坯除少量为商品坯外，其余主要供马钢第三轧钢厂作小型线材生产的坯料。1987年，该厂创产值3.64亿元，实现内部利润1617.3万元，1980～1987年，累计实现内部利润2.05亿元，上缴税金1.57亿元。
第二轧钢厂主要设备有：端进端出连续燃油加热炉3座，三辊开口销轴式轧机2套，160吨卧式热剪机1台，200吨偏心活塞压杆门式热剪机2台，直径1500毫米热锯机1台，250吨单点门式冷剪机1台，直径550、600毫米悬臂辊式矫直机各2台，金属切削机床79台，锻压设备10台，各类电动机1069台，全厂装机总容量2.07万千瓦，设备总重量5063吨，固定资产原值4024万元。1987年主要技术经济指标为：钢材综合合格率99.47％，综合成材率95.27％，工序能耗79公斤标煤／吨，油耗47公斤／吨钢，电耗60千瓦时／吨钢，轧机日历作业率78.69％，全员实物劳动生产率430吨。是年，该厂进行改造性大修，建设一条H型钢生产线，全部采用国内、国际先进工艺和技术，设计年产钢材43万吨，其中H型钢15万吨，工程预计1991年正式投产。这项工程竣工后，将填补我国钢材品种的一个空白。
［马钢第三轧钢厂］
马鞍山钢铁公司第三轧钢厂位于金家庄区，分东、西两个生产区域，东区座落在幸福路南侧，靠近马钢第二炼铁厂。西区座落在胜利路南侧，与马钢第二烧结厂和材料总库毗连。全厂占地面积16.18万平方米，其中工业建筑面积为10万平方米。
第三轧钢厂成立于1977年3月17日，其前身是原马钢第二轧钢厂250车间，始建于1958年7月，是马钢第一个轧钢生产车间。1977年由第二轧钢厂划出，与新成立的线材车间合并，组建成马钢第三轧钢厂。1982年2月，原马钢小型轧钢厂并入第三轧钢厂。至1987年底，该厂共设小型一、二、三车间和线材、机修5个生产车间以及1个成品库、21个科室。全厂共有职工2442人，其中工人1856人，技术人员90人，管理人员137人，服务人员181人，其他人员180人。在科技人员中，工程师11人，助理工程师30人，助理会计师3人。此外，该厂还主办有集体企业——江东冷拔加工厂，有集体职工633人。
该厂主要产品有小型圆钢、小型螺纹钢和直径6.5毫米热轧盘条3个品种15种规格。所需钢坯大部分来自第二轧钢厂，少部分来自第三炼钢厂。该厂生产的普通低碳钢热轧圆盘条，1983年和1987年分别获安徽省和冶金部优质产品称号。热轧Ⅱ级螺纹钢筋，1987年获冶金部优质产品称号。1987年共生产钢材50.50万吨，其中小型圆钢、螺纹钢32.76万吨，6.5毫米普碳热轧盘条17.74万吨。第三轧钢厂从1959年250车间建成投产到1987年底，累计生产钢材315.37万吨，其中小型圆钢和螺纹钢206.67万吨，6.5毫米盘条108.70万吨。全厂4个轧钢车间，设计生产能力为40万吨，1985年突破设计能力，达42.12万吨。到1987年为止，最高年产量为51.07万吨（1986年）。1987年，工业总产值2.91亿元，完成内部利润1734.3万元。
第三轧钢厂主要生产设备有小型轧机3套，线材轧机1套，全部设备共420台（套），总重量5872吨，装机容量1.88万千瓦，固定资产原值4064万元。该厂从1982年起，通过全面整顿，学习首都钢铁公司的企业管理经验，推行经济责任制，各项基础管理工作得到加强，企业经济效益逐步提高。“六五”期间，全厂先后完成技术进步项目52个，年经济效益达424万元。1985年与1981年相比，小型材的成材率上升2.11％，工序能耗下降了46.83公斤标煤／吨材。一、二车间加热炉达到冶金部二等炉水平，线材车间加热炉达到冶金部一等炉水平。工序指标达国家二级企业标准。1987年一年内，全厂制订31条双增双节措施，207条落实措施，修旧利废节约达51.08万元；全厂职工提出合理化建议420条，其中三分之一的建议被采纳，直接经济效益达125万元。主要技术经济指标为：轧机日历作业率64.36％，钢材成材率92.40％，钢材合格率98.07％，综合能耗109.5公斤标煤／吨，成本降低率1.05％。
［马钢高速线材厂］
马鞍山钢铁公司高速线材厂位于西山东麓，东临宁芜公路，南距采石镇2.5公里，北与马钢初轧厂相连。全厂占地面积约22.67万平方米，主厂房长456米，宽111米，为南北走向，由五个部分组成，自东向西分别为原料跨、主轧跨，成品跨、机修跨和两个主电室。辅助设施有水处理站、空压机站、仪表楼等。
高速线材厂正式成立于1985年11月12日。该厂是马钢公司为实现年产双200万吨钢铁目标而配套的重点工程。1980年3月，马钢公司提出建设一套高速线材轧机的请求。当时国内共有线材轧机89套，其中轧制速度在16～30米／秒之间的只有3套，其余轧制速度多在10米／秒以下。为了满足国内市场的需要，国家每年都进口大量的线材，1977年进口68万吨，1980年增加到140万吨，每吨价格从1977年的180美元涨到1980年的370美元。建设现代化的高速线材厂，可以减少国内线材、特别是高速线材对国际市场的依赖，同时也可以进一步调整企业内部的布局，提高成品钢材的比重。1982年5月，国务院批准马钢高速线材轧机项目。1983年2月，高速线材厂土建工程动工。与此同时，马钢公司派出考察团赴欧洲，对英国、联邦德国、意大利三国进行考察，掌握了世界上线材轧机的大量资料和市场信息。经过实地考察，反复比较，于1984年2月14日，在北京完成高速线材轧机成套设备合同签约，主体设备为西马克一摩根型第五代高速线材轧机，由联邦德国西马克公司提供，最低保证轧制速度为75米／秒，设计最大轧制速度为100米／秒；组合式步进加热炉由意大利皮昂特公司提供；单轨运输机由卢森堡CTI厂提供；压紧打捆机由联邦德国施密茨厂提供。全套设备综采各家之长，合理配制，留有潜力，达到了80年代国际先进水平。1985年8月，高速线材工程正式动工。工程实际总投资达2.45亿元，是马钢历史上最大的一项工程。至1987年1月，工程基本完工。同年5月20日2时25分，高速线材轧机A线热试轧，顺利轧出第一根高速线材。5月28日15时33分，AB双线热试成功，轧制速度75米／秒。这套轧机是我国目前高速线材轧机中现代化程度最高、生产能力最大的一套线材轧机。7月29日，双线轧制速度达120米／秒，创世界线材轧制速度的最高纪录。
高速线材厂设轧钢、电气、机修3个生产车间，1个硬线加工队和21个科室。全厂职工832人，其中工人574人，技术人员110人，管理人员41人，服务人员60人，其他人员47人。在技术人员中，工程师11名，助理工程师49名。在工人中，四级工以上的占工人总数的26.2％；具有大专以上文化程度的占全厂职工数的16.5％，中专占4.7％，高中占64.2％，初中及以下占14.6％。
该厂年设计生产能力为40万吨线材。从1987年5月～12月的试生产过程中，生产线材2.48万吨，轧机全套设备运行正常，先后轧制了高碳钢、低碳钢、低合金钢、冷墩钢、焊条钢、弹簧钢、轴承钢、不锈钢等8个钢种，产品包括直径5.5～16毫米优质光面圆盘条和直径6～16毫米的螺纹钢筋共28种规格，其中直径8毫米的20锰硅螺纹钢筋达到3级钢筋水平，填补了我国钢材品种的空白。机时产量94吨／小时，达到设计水平。产品成卷交货，卷重2吨。95％以上的产品符合国际先进标准，成材率达90％以上。成品尺寸公差设计达到国际先进水平，即直径8毫米以下规格误差为±0.15毫米，实际产品误差可控制在±0.1毫米。用65号钢轧制成的直径5.5毫米高碳钢线材，不仅氧化皮少（为0.5％），且在不经中间退火情况下，一次极限拉拔率为94.8％，即从直径5.5毫米直接拉拔为直径1.25毫米，中间不断丝，产品质量可同进口线材相媲美。1987年试生产的7个多月中，创产值2027.81万元，实现内部利润2426万元。
高速线材厂主要生产设备为摩根重载型无扭轧机一套。主体设备包括具有步进梁、步进底双重优点的组合式钢坯加热炉，水平二辊粗、中轧机组，平一立交替布置的悬臂式预精轧机组，摩根型重载45°无扭精轧机组，卧式吐丝机与夹送辊，辊式延迟型斯太尔摩控制冷却线集卷站，单独传动式顺钩盘卷运输系统以及压紧打捆机、卸卷站等。设备总重量5330吨，其中进口设备1453吨，占27.26％；国外供图、合作制造的设备1655吨，占31.05％；国内配套的设备2222吨，占41.69％。整个生产线上配置87台微机（包括25台微机化仪表），由9台电视摄象机、13台工业电视对各主要生产部位进行监视。主控部分的计算机具有故障自动监视、报警、纪录和打印生产班报等功能。钢坯从进炉加热前的称量开始到产品生产出来后再次称量，均采用计算机进行自动物料跟踪。整个生产线采用分散型自动控制方式，自动化控制程度较高。
高速线材厂在筹备建设时期，为提高职工素质，培养掌握先进技术的人才，实施“全面培训、全员培训、全方位培训”和“先培训、后上岗”的方针，采取以技术培训为主、外语培训为主、青工培训为主的步骤，对全厂各类人员进行培训。先后派出工艺、机械、电气、加热炉等生产培训小组共38人，分赴联邦德国、意大利、卢森堡等国家进行实习培训。这批人员回国后，又参加了开箱验收设备、安装设备、调整试车工作，起到了技术骨干作用。该厂还先后组织几十人到湘潭钢铁公司线材厂、武钢一米七轧钢厂实习。同时还委托马钢公司内部13个厂矿对新工人岗位专业技术代培。在外语培训中，对绝大部分工程技术人员进行为期8～10个月的全脱产强化训练，边学外语边翻译外文资料，边参加与外商谈判。在生产准备阶段，共翻译外文技术资料累计70多种、540万字，有33人担任外国专家的翻译。在开展全面质量管理教育方面，选派技术业务人员参加各级主办的TQC培训班，受教育面达80％以上。在此基础上，全厂共建立63个工序管理点，实现技术革新、改造项目共73项。
