一、质量保证体系
〔标准化管理〕1963年曾草拟《铜陵有色金属公司产品及中间产品技术标准》，到1965年因公司技术监督处的撤销而搁置。1966年“文化大革命”以后，原有的技术资料大量遗失，1977年至1978年进行了产品标准的清查。
粗铜与部标标准YB740—70—1比较含铜高、杂质低，高于部颁标准；硫精砂与YB733—70相比，杂质比部颁低；铁精矿尚无国标，部标相比，含铁60%以上：工业硫酸与国家GB534—82标准相比，硫酸含量高，杂质低，高于国家标准。
1983年12月，公司制定标准化管理办法。根据生产技术水平，工艺装备情况制订符合产品标准的一系列成品内控标准。主要产品粗铜、电解铜及无国家标准的产品铁精砂，参照国际及部标制度比国家标准更先进的内控标准组织生产。对原料中间产品实行全过程内控。粗铜执行YB740—80标准，电解铜按GB466—82、GB407—82标准执行。
〔信息管理〕公司质量管理的信息渠道主要来自两个方面：一是公司每天召开调度会上关于产品质量状态分析由经理主持，各处室负责人参加。二是各厂矿定期上报质量统计数据。在生产工序中，操作人员正确执行各种指令信息，及时记录报告质量动态信息和反馈信息，进行质量控制。1978年开始质量统计分析工作。全公司质量管理系统的原始记录、台帐报表共26类别，125种。1983年4月编印了《原始记录、台帐、报表基础资料汇编》、《质量报表传递图》、《采、选质量管理系统报表传递图》、《炼厂质量管理系统报表传递图》和《厂矿质量管理科工作资料传递线路图》。
各生产厂矿按月、季、半年填报和进行质量分析，找出产品升降的原因，提出巩固或改进意见，由质量管理处汇总定期向公司领导提供质量信息，并定时上报上级主管部门。
〔质量管理小组〕QC小组始建于1980年。当时只有二个单位组建QC小组4个，37人参加，1982年扩大到4个单位，组建29个QC小组，167人参加。1983年发展到54个QC小组。1985年有177个QC小组以生产班组为重点，公司质量处负责对QC小组登记注册，指导开展活动，组织召开成果发布和评定。
1980年第一冶炼厂炼铜车间转炉QC小组，选择“稳定粗铜品位99.30%以上”的课题开展活动，使粗铜质量达到部一号粗铜标准。一级品率达99.20%， 比计划提高1.62%，是公司第一个省优质产品。1983年，铜山铜矿QC小组，针对选硫回收率较底的状况，对生产工艺流程进行改进，使选硫浓度和酸浓度达到37.11%，比计划提高10%，创建矿以来历史最好水平，产量完成计划的132%，增利2.25万元。1984年，金口岭铜矿QC小组开展了对炼铜炉废镁砖的综合利用。公司下达计划目标铜回收率大于70%，金的回收率大于60%，白银回收率大于50%。金口岭QC小组经过一年活动，到工业生产阶段超过予期计划攻关目标，铜回收率为80.97%，金回收率87.26%，银回收率82.81%。1984年共处理6188吨废镁砖，产铜量达315.745吨，获纯利润124.02万元，是公司第一个被为中国有色金属工业总公司优秀质量管理小组。1984年至1985年公司共召开QC小组成果发表会３次，发表成果46篇。获省级优秀成果有11篇，部级优秀成果1篇。
二、产品(工程)创优
〔目标管理〕1980年开始，每年底质量管理委员会根据冶金工业厅质量管理工作会议精神，结合实际情况开始拟定下年度质量管理工作的方针与目标(包括质量计划指标)。1981年制订了产品规划，并纳入年度生产计划之中，规划要求铁精砂品位稳定在60%以上，含硫降低到2%以下。1982年开始执行经济责任制。通过在狮子山矿试点，把各厂矿的产品(工程)质量作为考核指标。各厂矿还把质量列为主要内容进行分解，开展小指标竞赛，并制定了奖惩办法。
1984年质量管理方针目标是提高综合效益为主，定目标，打基础，上水平，创优质，促进资源的综合利用和产品的延伸。总体目标是实现５项创优项目。
第一是电解铜创优。产量5000吨，产值2750万元。年底产量达5352吨，产值2943万元，被评为安徽省优质产品。第二是第一冶炼厂98%工业硫酸创优产量2万至2.5万吨，产值360万至400万元。到年底实际产量为23539吨，产值404万元，被评为安徽省优质产品。第三是铜官山铜矿425＃硅酸盐普通水泥创优。产量2.5万吨，产值200万元，由于水泥生产无计量装置，计量合格率只有60%左右，故未申报创优。第四是力争两项全优工程(建筑安装公司，井巷公司各一项)。1985年井巷公司安庆铜矿竖井工程创部优工程。各厂矿根据公司质量计划指标，制定目标管理，对全年质量目标层层展开，订出年、月日的产品质量计划。1985年3月18日公司申请上报硫酸镁为安徽省优产品，同年9月30日经有关部门同意使用“三全”商标。
三、质量教育
1980年开始通过举办各类学习班、培训班进行全面质量管理教育。1980年举办了“全面质量管理”骨干学习班。1982年公司下属各厂矿单位举办“全面质量管理”学习班26期；1985年还举办了厂矿长“全面质量管理”学习班、厂矿质量管理科长和工程技术人员参加的“全面质量管理学习班、QC小组长“全面质量管理”学习班。
从1980年开始，每年9月份开展“质量月”活动。
四、主要产品(半成品、原材料)检验
外购物料由供应部门按有关质量标准(国标、部标、企标)对外签订合同。对进口物料严格按合同规定的质量标准进行检验。1977年从菲律宾进口1000吨铜精砂，经分析含金量超过合同规定的误差，追回10万美元的预付金额。
〔外销产品检验〕粗铜、电解铜由供销部门负责上磅、装车。质管部门负责数量检斤，质量检查，粗铜一块一磅，电解铜一捆一磅(35—40块)。电解铜计量检验后，交供销部门发运并签证入库。
炼厂按国家部颁产品质量标准，组织生产、检验、包装，并用白漆或黄漆在侧面编号，注明日期、班次、炉号、批次，粗铜的“样品铜”一律用“钢打印”清楚，及时送交磅房，经磅房检验后，交供销部门随同产品一起发运。
精铜分析金、银的样品，每10天一次送往设计研究院。
〔公司内部产品检验〕各厂矿外运的精砂有专人负责检查。汽车装运水份不超过12%，火车装运水份不超过15%。粉矿含铜物料、块状含铜物料的检验、取样按部颁标准执行。
五、计量检测
〔主要产品计量检测〕1980年7月4日公司技术监督处设置了计量科。下属厂矿建有标准计量室。
〔粗铜计量检测〕产量计量使用2ST—3型规格1.5×1.5M地中衡，公司计量部门每周检定。含铜及杂质分析使用二级肚式滴定管。生产过程配料用焦炭使用DCB—Ⅱ型皮带电子秤计量，理化检验重量使用TG328A万分之一天平，由公司计量科每半年检测一次，烧结块，吹渣使用DCZ—1型2.5吨电子秤。
〔电解铜计量检测〕进出本工序的各种原材料和产品，返回采用力学计量器具检测计量。主要有3吨地中衡、25公斤磅秤和天平等，水电有专用电表和水表计量，生产过程和控制计量采用力学仪器和有关仪器仪表。
〔工业硫酸(98%)检测〕产品产量采用2.079吨／格成品酸罐浮标指示，含酸量使用滴定管用氢氧化钠标准溶液中和滴定。
〔主要计量设备〕1954年，铜官山矿务局就对进厂的原料和出厂的产品进行计量，1955年初，在老庙坑口设立了检查小组，阻止废石进入选厂，并进行计量。随着矿山建设的发展，1970年，凤凰山铜矿选矿厂投产，采用自动化生产线，计量数据使用计算机处理。选矿化验采用了荧光分析仪，并用微机控制。1970年至1975年在余家村、扫把沟各安装了1台150吨轨道衡。
1985年，公司筹建计量楼，面积为1080平方米(其中恒温面积324平方米)，拟开展长、热、力、电等４个方面的量值传递。
截止1985年底，公司质量管理处下属主要磅站有：第一冶炼厂30吨汽车磅，余家村150吨轨道磅，第一冶炼厂粗铜磅，扫把沟江边150吨轨道磅，第二冶炼厂150吨轨道磅、30吨汽车磅等。