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第三节 主要炼钢厂
一、马钢第一炼钢厂
马鞍山钢铁公司第一炼钢厂位于雨山区，东靠宁芜公路，西连马钢第三炼钢厂，北接马钢机修厂，南邻马钢中板厂和初轧厂，全厂占地面积24万平方米。
第一炼钢厂原属车轮轮箍厂的平炉车间，1963年5月正式建厂。同年10月31日13时炼出第一炉平炉钢水。到1985年，一钢厂有炼钢、铸锭、整模、原料、整锭、筑炉、除尘、机修8个生产车间（队）和18个科室。职工1403人，其中工人1066人，技术人员72人，管理人员95人，服务人员108人，其他人员62人。年末固定资产原值4591．70万元。
该厂产品共40个钢种，主要有车轮轮箍钢、普通碳素钢、优质碳素结构钢、低合金钢、轻轨钢、船板钢等；钢锭有圆锭、扁锭、方锭；副产品有水淬钢渣。1985年，钢产量39．13万吨。自1963年投产以来，到1985年，共生产钢601．75万吨，其中1978～1985年的8年间，生产钢305．09万吨，占23年钢总产量的37．33％。年产钢最高年份是1979年，达45．04万吨；最低年份是1967年，仅5．4万吨。钢产量增长幅度最高是1969～1970年和1976～1977年，年增长量均在10万吨以上，年增长率分别为73．72％和51．67％。但长期以来，年产量一直徘徊在40万吨左右，远未达到设计生产能力60万吨／年的规模。建厂23年累计创工业总产值约17．97亿元，其中1985年产值1．28亿元，内部利润205万元。主要设备有：185吨双枪顶吹氧固定式碱性平炉2座，炉底面积分别为63平方米、66平方米。第一炼钢厂现有固定资产原值4592万元，生产设备170台，各种电机431台，生产设备总重量约4158．67吨。全厂设备完好率95．19％。
“文化大革命”期间，由于企业管理混乱，钢锭质量得不到保证，1969年废品钢达到万吨，占全年钢产量的7％。1978年后，通过开展以提高产品质量为中心的全面质量管理，企业面貌显著改善。炼钢车间QC小组是全国钢铁系统优秀QC小组，曾发表《开展TQC炉龄争全国第一》论文，在全国钢铁系统QC小组成果发布会上获“攻关型优秀成果奖”一钢厂执行的产品质量标准共12个，其中包括国外先进标准2个，国家标准5个，部颁标准1个，内控标准2个，技术协议标准2个。1985年，主要技术经济指标为：全年平均冶炼时间4小时08分，钢锭合格率98．82％，平炉日历利用系数8．31吨／平方米·昼夜，品种计划完成率100％。钢铁料消耗1098公斤／吨，炉顶寿命531炉／次，工序能耗122．83公斤标煤／吨，优质钢比64．55％，日历作业率48．42％。工人实物劳动生产率380吨／人·年。该厂在企业管理中坚持运用新技术、新工艺，获得多项成果。从建厂迄今，比较大的技术革新项目29项，其中“平炉装料期粒状增碳剂的应用”，“炭化稻壳保温钢液”，“105吨平炉钢包内衬整体浇铸”，“铸锭钢罐带盖烘烤”等有着良好的经济效益。钢包底吹氩，液压滑动水口浇钢，居同类企业先进水平。
1975年和1976年，一钢厂平炉扩容改造、采用双枪吹氧新工艺后，钢的产量得到大幅度的提高。但也带来严重的环境污染问题，尤其平炉吹氧形成的大量黄褐色烟尘排入空中，造成严重的大气污染。1980年3月开始安装蒸汽引射湿法除尘装置，后又增建2台余热锅炉，到1984年末，除尘设备总投资已达669万元。
二、马钢第二炼钢厂
马鞍山钢铁公司第二炼钢厂位于金家庄区杨家山附近，东邻马钢二铁厂和铁合金厂，西与东风村、幸福村毗连，南与幸福路相接，北靠马钢第二轧钢厂，全厂占地面积16．20万平方米。
第二炼钢厂于1959年3月7日从马钢二厂划出正式成立。其后一度更名为马钢公司钢铁厂。1958年7月，兴建9座3吨侧吹转炉的一期工程全面动工。1959年7月20日第一座转炉率先出钢。到当年10月，9座转炉全部投产，设计年生产能力约7万吨钢。1960年产钢6．64万吨。1960年1月，开始二期工程建设，至年底，建成焦油白云石砖车间和8吨转炉车间。由于“大跃进”时期左倾思想的影响，二钢厂在建设中曾出现片面追求速度，忽视质量的偏差，厂房和设备存在着严重的质量问题。1961年6月起，各车间相继停产或半停产，转炉陆续报废。到1966年2月，9座3吨转炉全部拆除，重新建设转炉和电炉。到1985年底，第二炼钢厂共有转炉、电炉、焙烧、机修4个生产车间和20个科室。全厂职工2231人，其中生产工人1775人，技术人员107人，管理人员105人，服务人员167人，其他人员77人。1985年末固定资产原值3189．74万元。
第二炼钢厂的主要产品有转炉钢、电炉钢、钒渣、冶金白云石和焦油白云石炉衬砖5种。转炉钢和电炉钢锭供给马钢第二轧钢厂、第三轧钢厂、车轮轮箍厂、中板厂作原料轧材。钒渣供给马钢铁合金厂、上海第二冶炼厂提炼纯五氧化二钒。锻烧白云石耐火材料供给马钢各钢厂、机修厂砌筑炉衬和补炉使用。从投产以来，已生产普通碳素钢、低合金钢、合金工具钢、合金结构钢、不锈钢、特殊钢等113个品种，14种规格的产品。1985年，供轧制军工环形件的“511”、“50M n”、“451”3个电炉钢种被评为部优产品。1985年，生产钢34．05万吨，其中转炉钢28．28万吨，电炉钢5．77万吨，还生产焦油白云石砖1．5万吨，焦油镁砂砖2541吨，焙烧白云石2．93万吨，钒渣折合量9598吨。内部利润938．88万元。1965～1985年，共生产转炉钢413．12万吨，其中1978～1985年的8年间，转炉钢产量达216．12万吨，占全部转炉钢产量的52．31％。1966～1985年，共生产电炉钢68．25万吨，其中1978～1985年的8年间，电炉钢产量为33．44万吨，占全部电炉钢产量的48．99％。
第二炼钢厂主要生产设备有：9吨氧气顶吹转炉3座，8吨侧吹转炉1座，5吨电炉3座，连续铸坯机2台，其中R 5250连铸机1台，水平连铸机1台，55立方米竖窑2座。其中，被列入国家重点科研攻关项目的水平连铸2号机，于12月29日热负荷试车生产直径80毫米无缝钢管圆坯成功。1985年末该厂有设备538台（其中各种机床43台），总重量3765吨。各种电机792台（其中最大电机容量290千瓦），总容量8771千瓦。固定资产原值3189．74万元。设备综合完好率96％。
1980年以后，第二炼钢厂大力开展新产品和新钢种试炼，对主要技术经济指标进行综合分析，推行新工艺和新技术、产品系列标准化以及能源和计量管理等。1981～ 1984年，完成重大革新项目12项。其中用高磷、高钒生铁作吹钒冷却剂后，使钒渣平均品位由原来的11～13％提高到17％以上，同时使钒渣产量提高40％。列入冶金部重点科研攻关项目的“转炉顶底复合吹炼（油氧型）”，经过重新设计、改进于1985年11月30日在1号炉继续进行复吹工艺试验和试产。1985年主要技术经济指标：转炉钢产量28．28万吨（其中氧吹顶底复合吹1242吨），钢锭合格率99．45％，按计划钢种完成率96．33％，金属料消耗1193公斤／吨，钢铁料消耗1172公斤／吨，日历利用系数28．70吨／公称吨·昼夜，日历作业率40．34％，工序能耗41．4公斤标煤／吨，每炉冶炼时间24分钟，工人劳动生产率276吨／人·年，每炉产钢量全年平均10．84吨，炉龄256炉／炉役。电炉钢产量5．76万吨，钢锭合格率99．48％，按计划钢种完成率99．67％，金属料消耗1081公斤／吨，钢铁料消耗1054公斤／吨，冶炼电耗555千瓦·时／吨，电极消耗5．58公斤／吨，日历利用系数11．62吨／百万伏安·昼夜，日历作业率51．02％，每炉钢全年平均冶炼时间3小时40分钟，每炉产钢量全年平均15．84吨。工人实物劳动生产率166吨／人·年。钒渣（折合量）：平均炉产量557公斤／炉，吹炼合格率99．34％，炉龄875炉／炉役，吹炼时间21分，日历利用系数2．54吨／公称吨·昼夜，日历作业率68．79％，五氧化二钒含量16．18％。工人劳动生产率123吨／人·年。1985年，钢产量、转炉钢锭合格率、钒渣吹炼合格率，9吨氧气顶吹转炉炉龄以及转炉钢、电炉钢钢铁料消耗均创历史最好水平，1985年企业创内部利润938万元。
三、马钢第三炼钢厂
马鞍山钢铁公司第三炼钢厂位于西山脚下，东邻马钢第一炼钢厂，南北紧接马钢初轧厂和焦化厂，占地面积约80万平方米，生产厂房建筑面积9．5万平方米。
第三炼钢厂正式成立于1978年，从筹建到投产历时10年。早在1970年，马鞍山市和安徽省先后作出扩大马钢炼钢规模的决定。由马鞍山钢铁设计研究院提出兴建3座50吨氧气顶吹转炉的具体方案。1971年8月，冶金部批准马钢新建50吨转炉的总体规划。1972年2月19日，50吨转炉筹备组改名为第三炼钢厂筹备组。4月，一期工程开始施工。1975年5月，因国家压缩基建规模，第三炼钢厂工程被迫缓建。1978年，第三炼钢厂续建工程被列入全国重点建设项目。3月初，该厂转炉工程复工。同年4月8日，正式成立马钢第三炼钢厂。1979年11月20日，3号转炉建成，12月15日出钢。1980年1月27日和1982年2月24日，2号、1号转炉相继建成投产。至1985年底，第三炼钢厂共设炼钢、铸锭、整脱模、石灰、净化、机修6个生产车间和20个科室。全厂职工总数2264人，其中生产工人1859人，技术人员97人，管理人员90人，服务人员129人，其他人员89人。年末固定资产原值7741．21万元。
第三炼钢厂投产初期，只冶炼普通低碳钢和沸腾钢。1981年试产低合金钢、船用钢。从1983年开始，低合金钢产量已占钢产量15％，同时还生产中高碳钢种，包括45号优质钢，55Q轻轨钢。到1985年，产品品种达28个，4种规格，累计生产过的产品品种有35种，6种规格。主要品种有BY 1～BY 4、20M nSi、20M nSiV、25M nSiV、16M n、55Q等钢种，并生产冶金石灰。1985年共产钢90．11万吨，其中镇静钢47．54万吨，镇静钢比52．77％；低合金钢17．01万吨，低合金钢比18．88％；优质钢7．67万吨，优质钢比8．15％；连铸坯产量3．65万吨。冶金石灰10．47万吨。自1980年底投产到1985年，共生产钢408．04万吨。经济效益由投产初期的1980年亏损497万元，1981年开始扭亏转盈，当年盈利311万元。1984年，实现内部利润1610万元，完成公司下达的流动资金指标438万元。1980～1984年的5年内，累计上缴内部利润4448万元。
主要设备有：50吨氧气顶吹转炉3座，年产钢设计能力120万吨，R 5．25米四机四流弧型小方坯连铸机1套，年生产能力25万吨，600吨混铁炉2座，250立方米石灰竖窑3座，175吨脱锭吊车1台，125吨吊车2台，100吨吊车5台以及带液力偶合器的800千瓦转炉除尘风机3台等。全厂有生产设备386台套，总重量约6729吨，动力机械总数量939台，动力机械总能力19571千瓦。1985年，固定资产原值为7644万元。
“六五”期间，第三炼钢厂大力开展基础管理工作，进行企业整顿、制定并落实各级岗位经济责任制，钢锭合格率提高到99．26％，与初轧厂联合创优的55Q钢坯获冶金部优质产品。产品结构从投产初期只生产普碳沸腾钢和普碳镇静钢，增加到生产船用钢、轻轨钢等优质钢。炼钢物料消耗逐步降低。五年间共实现技术改进项目264项，创造经济价值300多万元。1985年主要技术经济指标为：钢锭合格率99．26％，按计划钢种出钢率99．49％，金属料消耗1159公斤／吨，钢铁料消耗1138公斤／吨钢，炉衬寿命602炉，转炉利用系数16．46吨／公称吨·昼夜，日历作业率37．56％，每炉钢冶炼时间30分钟，产钢量64吨，工人实物劳动生产率556吨／人·年。设备完好率99％，工序能耗50．2公斤标煤／吨，连铸坯合格率94．57％，连铸机日历作业率13．12％，台时产量31．77吨／小时。
四、合钢第一炼钢厂
合钢第一炼钢厂，是合肥钢铁公司投产最早的主要生产单位，是电炉冶炼优质钢生产厂。厂址位于合肥市大兴集合钢公司一厂区东北部。
1958年5月至9月，为安徽省钢厂的炼钢车间。1958年9月至1982年4月，随着省钢厂先后改名为合肥钢铁厂、合肥特殊钢厂、合肥钢厂、合肥第一钢铁厂、合钢公司、合钢一厂，炼钢车间先后隶属。1982年至1985年，炼钢车间改名为合钢公司第一炼钢厂。1985年底全厂占地面积9．56万平方米，建筑面积2．04万平方米，主厂房建筑面积6210平方米。厂内被铁路线分成三个区域，南部为行政办公区、中部为生产作业区、北部为废钢库存区。全厂有水泥公路600米，与合裕路、和平路相通，有运入废钢和输出钢锭专用线3条，全长1400米。1985年底，第一炼钢厂拥有固定资产原值1050．4万元，净值442万元。设备共151台，总重1142吨，其中厅控设备33台，厂控设备82台，非考核设备36台。变压器6台，容量1．375万千瓦，电机240台，2．567万千瓦。主要设备具体为HGT 5吨炼钢电弧炉4台，双梁桥式行车8台，4C－20／8型空压机3台，轮胎吊车3台等。全厂有正式职工902人，其中干部68人，工人834人。干部中有工程技术人员19人，工人中技术等级在五级以上的589人。
第一炼钢厂下属的生产单位为第一炼钢厂知青厂、生产调度室、化验室和一工段、二工段、原料工段、废钢站及机修工段。
一、二工段是生产一线工段，负责冶炼、浇注、精整等工作。原料工段负责向一、二工段供应技术指标合格的各种原材料（包括矿石、萤石、炭粉、矽粉、铁合金等）。废钢站负责按作业计划为冶炼炉前配制含碳量与配重量符合要求的废钢铁料。机修工段是厂主要维修力量，有铆、焊、电、钳、车、刨、铣、水、锻等工种，负责制造各工段使用的机电设备，制造各种备品备件以及完成厂内大、中、小修任务。
1958年7月1日，安徽省钢铁厂炼钢车间0．5吨示范性转炉投产，从此，结束了安徽地方无钢的历史。同年9月1日三吨侧吹转炉也相继建成投产，1959年生产普通炭素钢25014吨。同年10月兴建3吨炼钢电弧炉一座（1号电炉），生产优质钢（全部为炭素结构钢）454吨。
1960年根据冶金部指示：由生产转炉钢（普炭钢）向生产特殊钢（优质钢）转化。1961年10月兴建3吨炼钢电弧炉一座（2号电炉），1961年底拆除转炉，改建5吨炼钢电弧炉一座（3号电炉），1964年增建5吨炼钢电弧炉一座（4号电炉），1970年拆除0．5吨试验性电弧炉，新建5吨炼钢电弧炉一座（5号电炉），1975年2月3吨电炉换位，改建5吨炼钢电弧炉（2号电炉），1981年7月1号电炉停产，经上级批准，于1982年拆除。
通过2号电炉换位改建与1号电炉停产拆除，改善了车间内部的生产布局，缓和了设备拥挤，调度混乱的生产状态，完成了扩大和统一炉子吨位工作，形成了车间主跨内：东3号、5号电炉，西2号、4号电炉对称生产的局面，形成了8万吨优质钢锭的生产能力。
兴建转炉的同时，兴建10吨化铁炉2座，位于1号、2号转炉与3号、4号转炉之间。60年代初期建废钢跨78米，原料跨54米，精整跨72米。1961年主跨与精整跨分别向西加长60米，主跨加长的部分作为翻砂铸件之用。1971年，废钢跨向东加长了48米，为建造20吨化铁炉之用。1975年冬2号炉搬迁时，主跨与精整跨又分别向西加长了24米与66米。1976年原料跨向东加长了48米，扩建目的是为了改造原材料烘烤系统。
1967年自制22米龙门吊1台。1977年将22米龙门吊改装加长4米（现为26米），用于废钢料场钢铁料的装卸。1971年，1座旧式30立方米石灰窑停产，增建65立方米石灰窑一座，生产的石灰供该厂4座电炉与机修厂电炉使用。1972年接管氧气站，扩建高压房。1977年对原材料系统进行了大规模地改造和增建，包括原材料破碎、运输、筛分、贮存系统一套；铁合金、矿石、萤石和粉状烘烤炉一套。
1978年以前3吨电炉采用1800千瓦＋300电抗，5吨电炉采用2250千瓦＋400电抗。此后，逐步改用大变压器。1980年使用的变压器如表3－2－9。
合钢第一炼钢厂各电炉使用变压器情况表
1984年4号电炉最后更换为合钢修建部制造的3000千伏安变压器。从此，第一炼钢厂实现了统一变压器型号和容量，全部采用SSP－3000型变压器。
由于变压器功率提高，炉子吨位增大，主跨原来15吨行车起重能力显得不够，因此，对1号、2号、4号、5号行车进行了改造，先后采取了预应力张拉措施。
电极升降自控系统形式：1975年以前采用放大机——直流电机自控系统；1975年，改为可控硅——直流电机系统；1976年又改为可控硅——一转差离合器系统；其间曾使用小惯量直流电机系统（4号电炉用一个月），在运行实践中，考虑现实技术维修能力及设备故障率等因素，到1985年底，有三座电炉仍然使用可控硅——直流电机系统，一座电炉（2号电炉）使用交流电双绕组机电控制系统。
1979年新建金工车间，长49．5米，宽12米。主要设备有2吨单梁行车1台，铣床2台，车床2台，钻床2台，较以前增大了机修能力。
炼钢炉前化验室原位于主厂房南沿中部。1962年11月搬迁到4号电炉南沿。1972年3月新建炼钢化验室二层楼一幢，面积为320平方米。炼钢化验室报送分析数据方式，起初炉前工“等样”报送；60年代采用“对话器”报送；70年代改为“数字报数仪”报送；1985年开始采用“电视报数仪”报送。
主厂房原设计为3吨转炉炼钢之用，又多年失修，不适应后来生产的发展。所以，1978年全线加固厂房水泥立柱、屋面大梁和天窗架。1982年整修屋面瓦、山墙和更换部分行车轨道、轨道梁。
冶炼工艺方面。合结钢20CrM nTi：1965年采用出钢时在盛钢桶中加入（0．5公斤／10吨钢）硼铁工艺，1979年采用偏高温出钢工艺，1984年采用停电加钛铁出钢工艺。合结钢40Cr：1979年规定氧化末期扒渣，磷大于0．015％，成品率不大于0．020％。普炭钢、螺纹钢：1980年采用熔氧合并与还原两样连取工艺。测温：1979年改“结模法”测定钢水温度为“热电偶”测定钢水温度。
烧注工艺方面。帽口：1975年以前浇注镇静钢采用煤渣帽口，1975年改用高温水泥帽口，1985年改用绝热帽口。保护浇注方式：最先采用石蜡草圈一木屑板，1975年采用柳毛721石墨渣，1980年改用穆棱M B 2－5石墨渣。锭型：1967年前10英寸锭（25．4厘米×25．4厘米），1967年改为11英寸锭（28厘米×28厘米），1981年开始部分钢号使用（不含合结锭）10．5—英寸长锭（27厘米×27厘米）。
废钢配炭工艺。1980年采用无烟煤代替部分生铁配炭，1984年改用小焦炭代替（或部分代替）生铁配炭。
化学分析方法。测定C：1971年采用非水定炭法代替气体容量法。测定M n：1971年采用比色法代替容量法。测定Si：光电比色法代替比色法。测定P：光电比色法代替目视比色法。
筑炉工艺。炉底整体打结，炉壁采用振动成型大块砌筑，1971年炉底炉壁均采用机制沥青镁砂砖砌筑，1979年改用水冷挂渣炉壁。
各阶段钢产量及合格率见表3－2－10。
合钢第一炼钢厂钢锭产量及合格率
1985年4座5吨电炉全部处于生产状态，而生产条件与70年代末80年代初相比却显得不好。第一，钢铁料来源紧张，进一点吃一点，无库存量，因此废钢切割加工受影响，钢铁料不能按规定标准入炉。第二，电力供应紧张，1985年压电、拉电共2844小时，影响产量7110吨。第三，2号、3号电炉大修，停产321小时，影响产量803吨。第四，第二炼钢厂两座转炉同时吹炼时，动力厂制氧车间供应给该厂的氧气不足，影响了产量的提高和电耗的下降。
1985年第一炼钢厂生产合格钢锭75046吨，合格率为98．9％。钢铁料消耗1044公斤／吨钢；冶炼电耗741度／吨钢；耐火砖消耗43．59公斤／吨钢；工人实物劳动生产率79．67吨／人·年。
历年各项技术经济指标见表3－2－11。
第一炼钢厂投产28年来，共生产合格钢锭139．7165万吨；其中优质锭126．2750万吨，普炭锭13．4415万吨。冶炼的钢种有：普炭沸腾钢、普炭镇静钢、建筑螺纹钢、优质炭结钢、优质炭工钢、合金结构钢、合金弹簧钢、合金工具钢、含铬轴承钢、矽钢、工业纯铁、高合金钢以及军用钢等100多个钢号。其历年来电炉钢产量分类见表3－2－12。
第一炼钢厂生产的钢锭供合钢公司轧钢厂开坯并轧成材，除供应省内建设需要外，还供给江苏、山东、河北、河南、湖北、湖南、浙江、青海、江西、上海、北京、天津等15个省市100多个用户。1983年供中国机械进出口总公司天津分公司、江苏分公司、河北分公司、湖北分公司的45号扁钢，出口斯里兰卡、巴西。合钢公司获国家银质奖称号的国优产品45号优质扁钢和省优产品T 10A冷带、直径14～18毫米热轧Ⅱ级螺纹钢筋均是采用第一炼钢厂钢锭轧制的。
1976年安徽省授予第一炼钢厂为“大庆式企业”称号，1977年冶金部、安徽省、合肥市分别授予第一炼钢厂为先进单位，1981～1983年，合肥市授予第一炼钢厂为先进单位。
合钢第一炼钢厂历年产量和主要技术经济指标完成情况表
说明：1963年以前钢的产量含转炉钢、电炉钢。
合钢第一炼钢厂历年电炉钢产量分类表
五、合钢第二炼钢厂
合钢第二炼钢厂是合肥钢铁公司主要生产厂之一，是转炉冶炼普炭钢锭及连铸坯生产厂。钢产量占合钢公司总产量60％以上，占安徽地方钢铁企业钢总产量50％左右。厂址位于合肥市东郊大兴集合钢二厂区。1985年底全厂占地面积16．14万平方米，建筑面积1．78万平方米。厂区内有运入铁水、输出钢锭等铁路专用线3条，通向炼铁、焦化和一厂区各生产厂。公路南可达淝河矿石码头，北通合裕路。
第二炼钢厂的前身是1958年9月中共安徽省委创办的财贸钢厂转炉车间，1961年至1965年关停。1965年至1970年为合肥钢厂第二车间。后来厂名与车间名不断更换。1970年4月至10月为合肥二分厂转炉炼钢车间，1970年10月至1973年2月为合钢第二钢铁厂的炼钢营，1973年3月至1978年3月为合钢公司第二炼钢厂，1978年3月至1984年8月为合钢二厂的炼钢车间，1984年8月至1985年为合钢公司第二炼钢厂。
1985年底，合钢第二炼钢厂拥有固定资产原值1167．58万元，净值834．15万元。主要设备有8吨涡鼓型转炉3座，40立方米白云石窑1座，300吨压砖机3台，65立方米石灰窑2座，CZ 80型内燃机车6台，10吨～50吨双梁桥式行车16台，汽车4台，10吨吊车1台，Z 140型装载机3台，10立方米～20立方米空压机4台，2R 6－200×160型连铸机1台。
1985年第二炼钢厂有职工1248人，其中干部100人，工人1148人，干部中有工程技术人员41人，工人中技术等级在五级以上的360人。全厂设11个科室和原料、机修2个车间。
第二炼钢厂原是1958年安徽省财贸钢铁厂的一部分，1961年为贯彻中央提出的国民经济调整方针，并入原合肥特殊钢厂，于1962年关停。1965年2月，根据省重工业厅指示复建，于1970年4月28日投产。
第二炼钢厂投产时的两座公称容量为8吨的涡鼓型侧吹碱性转炉（两吹一），设计年产量是8万吨，工程由安徽省冶金设计院设计，省建二公司施工。生产设施是在原财贸钢铁厂1．5吨转炉车间的基础上扩建，新建了主跨，行车标高15米、宽21米，采用高架式的炼钢工艺，为日后改纯氧顶吹，留有余地。在施工中，为了节省投资，转炉托圈及炉壳均由上海钢铁公司三厂、一厂调拨。因而规格型号都不统一。为了适应转炉生产的需要，同时还修建了2座20吨高炉式碱性化铁炉与之相配套。
此外，在后部工序配备了65立方米石灰窑2座，20立方米白云石窑3座，还有300吨磨擦压砖机3台。主要用于生产油砖及风眼砖。
当时整个生产的布局是：炼钢车间东头为两座20吨化铁炉（两开一）供应铁水和转炉修炉区，西头是浇钢区，炼钢及浇钢同在一个跨间，采用上小下大沸腾钢锭模浇注11英寸（28厘米×28厘米）镇静钢锭。副跨精整钢锭和吊运，用火车转运至公司轧钢厂。
随着生产形势的不断发展，普碳钢产量必须大幅度提高，才能满足生产的需要。经省冶金厅批准：对原二炼钢车间进行改造扩建，1973年8月施工，同年9月28日恢复生产。增建1座8吨侧吹转炉，实行“三吹二”，增加1个炉座，年产量为16万吨／年。增加浇钢、整锭跨间、露天钢锭库（即龙门吊车跨），拔除了副跨。采用了化铁炉冲水渣及虹吸过桥新技术，这对当时提高产量，稳定铁水装入量起了一定作用。原先空气侧吹转炉平均炉龄达60～70炉，最高达111炉。1975年12月2台1500立方米／时制氧机投产。1976年和1979年，3座转炉由空气侧吹相继改为氧气侧吹，平均炉龄达200多炉，最高达302炉。1979年8月停开化铁炉，试验由炼铁车间2座100立方米高炉铁水热装供应的新工艺，1979年11月份首创铁水热装破万吨，产量达到1．0651万吨，超过采用化铁炉化铁的产量，经济效益颇佳。高炉铁水热装工艺逐步取代了化铁炉。
1983年底，开始在主跨西端接四跨计24米，建连铸机1台，已于1985年3月31日竣工投产。当年试生产20M nSi连铸坯4380吨。
第二炼钢厂投产以来，经过设备更新改造，工艺不断改革，管理逐步加强，产量逐年上升，1970年至1976年平均年产量5．3633万吨；1977年至1978年平均年产量8．6169万吨；1979年至1985年平均年产量12．4261万吨。比1977年至1978年平均产量提高了344．21％。
第二炼钢厂投产初期，炼钢浇注全部采用11英寸锭型（28厘米×28厘米）生产普碳镇静钢，由于切头切尾高，成坯率只有80％，直接影响了厂和公司的经济效益。从1973年10月份起，全部改炼沸腾钢，并改用10．5英寸（27厘米×27厘米）500型锭模浇注，一直延续至今，使轧钢成坯率基本稳定在90％，对厂和公司的经济增盈起了一定的作用。
空气侧吹转炉，经过20多年的生产实践证明，工艺比较落后，主要表现在：炉龄低，喷溅大，吹损高，热效率低，不能吃废钢，品种少，成本高。1973年6月，东北工学院与沈阳炼钢厂合作，创造了氧气侧吹炼钢新工艺。1975年3月冶金部在唐山召开推广会议。第二炼钢厂积极引进运用这一新工艺，经过一年多的准备，于1976年5月6日1号炉改造成功并正式投产。通过1号炉生产实践证明氧气侧吹炼钢优点有三：一是炉龄高，比空气侧吹转炉高出2～ 3倍；二是热效率高，可以同时吃10～ 20％的废钢；三是钢铁料消耗低，在1200公斤／吨左右。因此成本明显下降，从而取得较好的经济效益。1978年，相继对3号炉、2号炉进行了技术改造，自1979年起，全部采用纯氧侧吹，同时淘汰化铁炉改为高炉铁水热装，钢产量大幅度提高，每吨钢成本下降近30元。
第二炼钢厂自投产到1985年累计生产钢141．7595万吨。主要冶炼普炭钢，还根据市场需要，冶炼过电焊条钢，电机硅钢，螺纹钢等钢种。于1984年下半年开始冶炼优质20＃管坯钢，所生产的钢锭和连铸坯，供合钢初轧厂、中型厂开坯，转供其他轧钢厂成材。
该厂原料、燃料来源。铁水：由合钢炼铁厂高炉热送供应。废钢：主要靠自产废钢，开发渣山挖掘出来的废钢铁，合钢公司从安徽省金属回收公司采购来的废钢。铁合金：锰铁从江西新余购进，硅铁从上海购进，铝从合肥铝厂购进，经该厂化铝房加工成条、块状供脱氧用。白云石：从安徽符离集购进，经原料车间竖窑焙烧，制砖房再破碎、加工、烘烤、拌砂、成型、制成大砖和小砖，由准备大班修砌，供应炉前。耐火材料：流钢砖、连铸中间包砖、和尚头砖、座砖、内水口、外水口均由耐火材料厂供应；钢包整体浇灌料，由河南偃师第二耐火材料厂购进；滑动水口由济南峨嵋滑动水口厂购进。钢锭模：由合钢机修厂加工供应，捕渣器由合钢修建部铸造车间供应，压铁由合钢劳动服务公司第二综合厂供应。焦炭：合钢焦化厂供应，主要用来焙烧石灰和白云石用。柴油：主要由合肥石油站按定额标准，超定额部分由公司派人从济南和安庆购进补充。煤：主要由公司供应处从淮南、淮北购进，用于熬制沥青、锻工房、锅炉房、食堂等。氧：炉前转炉吹炼，连铸切割，钢锭精整所用氧气均由动力厂制氧车间供给。电：由动力厂负责，接通东郊变电所和螺丝岗变电所两处电源供给。
炼铁厂的高炉热铁水，由火车运来后，将铁水装入转炉，用氧气吹炼。冶炼中按要求加入石灰石、白云石等熔剂和铁合金，其化学成份达到钢种技术要求时出钢。经浇注钢锭、精整、或连铸成坯后，检验计量、码堆吊运出厂。
合钢第二炼钢厂历年主要技术经济指标完成情况表
马鞍山钢铁公司第一炼钢厂位于雨山区，东靠宁芜公路，西连马钢第三炼钢厂，北接马钢机修厂，南邻马钢中板厂和初轧厂，全厂占地面积24万平方米。
第一炼钢厂原属车轮轮箍厂的平炉车间，1963年5月正式建厂。同年10月31日13时炼出第一炉平炉钢水。到1985年，一钢厂有炼钢、铸锭、整模、原料、整锭、筑炉、除尘、机修8个生产车间（队）和18个科室。职工1403人，其中工人1066人，技术人员72人，管理人员95人，服务人员108人，其他人员62人。年末固定资产原值4591．70万元。
该厂产品共40个钢种，主要有车轮轮箍钢、普通碳素钢、优质碳素结构钢、低合金钢、轻轨钢、船板钢等；钢锭有圆锭、扁锭、方锭；副产品有水淬钢渣。1985年，钢产量39．13万吨。自1963年投产以来，到1985年，共生产钢601．75万吨，其中1978～1985年的8年间，生产钢305．09万吨，占23年钢总产量的37．33％。年产钢最高年份是1979年，达45．04万吨；最低年份是1967年，仅5．4万吨。钢产量增长幅度最高是1969～1970年和1976～1977年，年增长量均在10万吨以上，年增长率分别为73．72％和51．67％。但长期以来，年产量一直徘徊在40万吨左右，远未达到设计生产能力60万吨／年的规模。建厂23年累计创工业总产值约17．97亿元，其中1985年产值1．28亿元，内部利润205万元。主要设备有：185吨双枪顶吹氧固定式碱性平炉2座，炉底面积分别为63平方米、66平方米。第一炼钢厂现有固定资产原值4592万元，生产设备170台，各种电机431台，生产设备总重量约4158．67吨。全厂设备完好率95．19％。
“文化大革命”期间，由于企业管理混乱，钢锭质量得不到保证，1969年废品钢达到万吨，占全年钢产量的7％。1978年后，通过开展以提高产品质量为中心的全面质量管理，企业面貌显著改善。炼钢车间QC小组是全国钢铁系统优秀QC小组，曾发表《开展TQC炉龄争全国第一》论文，在全国钢铁系统QC小组成果发布会上获“攻关型优秀成果奖”一钢厂执行的产品质量标准共12个，其中包括国外先进标准2个，国家标准5个，部颁标准1个，内控标准2个，技术协议标准2个。1985年，主要技术经济指标为：全年平均冶炼时间4小时08分，钢锭合格率98．82％，平炉日历利用系数8．31吨／平方米·昼夜，品种计划完成率100％。钢铁料消耗1098公斤／吨，炉顶寿命531炉／次，工序能耗122．83公斤标煤／吨，优质钢比64．55％，日历作业率48．42％。工人实物劳动生产率380吨／人·年。该厂在企业管理中坚持运用新技术、新工艺，获得多项成果。从建厂迄今，比较大的技术革新项目29项，其中“平炉装料期粒状增碳剂的应用”，“炭化稻壳保温钢液”，“105吨平炉钢包内衬整体浇铸”，“铸锭钢罐带盖烘烤”等有着良好的经济效益。钢包底吹氩，液压滑动水口浇钢，居同类企业先进水平。
1975年和1976年，一钢厂平炉扩容改造、采用双枪吹氧新工艺后，钢的产量得到大幅度的提高。但也带来严重的环境污染问题，尤其平炉吹氧形成的大量黄褐色烟尘排入空中，造成严重的大气污染。1980年3月开始安装蒸汽引射湿法除尘装置，后又增建2台余热锅炉，到1984年末，除尘设备总投资已达669万元。
二、马钢第二炼钢厂
马鞍山钢铁公司第二炼钢厂位于金家庄区杨家山附近，东邻马钢二铁厂和铁合金厂，西与东风村、幸福村毗连，南与幸福路相接，北靠马钢第二轧钢厂，全厂占地面积16．20万平方米。
第二炼钢厂于1959年3月7日从马钢二厂划出正式成立。其后一度更名为马钢公司钢铁厂。1958年7月，兴建9座3吨侧吹转炉的一期工程全面动工。1959年7月20日第一座转炉率先出钢。到当年10月，9座转炉全部投产，设计年生产能力约7万吨钢。1960年产钢6．64万吨。1960年1月，开始二期工程建设，至年底，建成焦油白云石砖车间和8吨转炉车间。由于“大跃进”时期左倾思想的影响，二钢厂在建设中曾出现片面追求速度，忽视质量的偏差，厂房和设备存在着严重的质量问题。1961年6月起，各车间相继停产或半停产，转炉陆续报废。到1966年2月，9座3吨转炉全部拆除，重新建设转炉和电炉。到1985年底，第二炼钢厂共有转炉、电炉、焙烧、机修4个生产车间和20个科室。全厂职工2231人，其中生产工人1775人，技术人员107人，管理人员105人，服务人员167人，其他人员77人。1985年末固定资产原值3189．74万元。
第二炼钢厂的主要产品有转炉钢、电炉钢、钒渣、冶金白云石和焦油白云石炉衬砖5种。转炉钢和电炉钢锭供给马钢第二轧钢厂、第三轧钢厂、车轮轮箍厂、中板厂作原料轧材。钒渣供给马钢铁合金厂、上海第二冶炼厂提炼纯五氧化二钒。锻烧白云石耐火材料供给马钢各钢厂、机修厂砌筑炉衬和补炉使用。从投产以来，已生产普通碳素钢、低合金钢、合金工具钢、合金结构钢、不锈钢、特殊钢等113个品种，14种规格的产品。1985年，供轧制军工环形件的“511”、“50M n”、“451”3个电炉钢种被评为部优产品。1985年，生产钢34．05万吨，其中转炉钢28．28万吨，电炉钢5．77万吨，还生产焦油白云石砖1．5万吨，焦油镁砂砖2541吨，焙烧白云石2．93万吨，钒渣折合量9598吨。内部利润938．88万元。1965～1985年，共生产转炉钢413．12万吨，其中1978～1985年的8年间，转炉钢产量达216．12万吨，占全部转炉钢产量的52．31％。1966～1985年，共生产电炉钢68．25万吨，其中1978～1985年的8年间，电炉钢产量为33．44万吨，占全部电炉钢产量的48．99％。
第二炼钢厂主要生产设备有：9吨氧气顶吹转炉3座，8吨侧吹转炉1座，5吨电炉3座，连续铸坯机2台，其中R 5250连铸机1台，水平连铸机1台，55立方米竖窑2座。其中，被列入国家重点科研攻关项目的水平连铸2号机，于12月29日热负荷试车生产直径80毫米无缝钢管圆坯成功。1985年末该厂有设备538台（其中各种机床43台），总重量3765吨。各种电机792台（其中最大电机容量290千瓦），总容量8771千瓦。固定资产原值3189．74万元。设备综合完好率96％。
1980年以后，第二炼钢厂大力开展新产品和新钢种试炼，对主要技术经济指标进行综合分析，推行新工艺和新技术、产品系列标准化以及能源和计量管理等。1981～ 1984年，完成重大革新项目12项。其中用高磷、高钒生铁作吹钒冷却剂后，使钒渣平均品位由原来的11～13％提高到17％以上，同时使钒渣产量提高40％。列入冶金部重点科研攻关项目的“转炉顶底复合吹炼（油氧型）”，经过重新设计、改进于1985年11月30日在1号炉继续进行复吹工艺试验和试产。1985年主要技术经济指标：转炉钢产量28．28万吨（其中氧吹顶底复合吹1242吨），钢锭合格率99．45％，按计划钢种完成率96．33％，金属料消耗1193公斤／吨，钢铁料消耗1172公斤／吨，日历利用系数28．70吨／公称吨·昼夜，日历作业率40．34％，工序能耗41．4公斤标煤／吨，每炉冶炼时间24分钟，工人劳动生产率276吨／人·年，每炉产钢量全年平均10．84吨，炉龄256炉／炉役。电炉钢产量5．76万吨，钢锭合格率99．48％，按计划钢种完成率99．67％，金属料消耗1081公斤／吨，钢铁料消耗1054公斤／吨，冶炼电耗555千瓦·时／吨，电极消耗5．58公斤／吨，日历利用系数11．62吨／百万伏安·昼夜，日历作业率51．02％，每炉钢全年平均冶炼时间3小时40分钟，每炉产钢量全年平均15．84吨。工人实物劳动生产率166吨／人·年。钒渣（折合量）：平均炉产量557公斤／炉，吹炼合格率99．34％，炉龄875炉／炉役，吹炼时间21分，日历利用系数2．54吨／公称吨·昼夜，日历作业率68．79％，五氧化二钒含量16．18％。工人劳动生产率123吨／人·年。1985年，钢产量、转炉钢锭合格率、钒渣吹炼合格率，9吨氧气顶吹转炉炉龄以及转炉钢、电炉钢钢铁料消耗均创历史最好水平，1985年企业创内部利润938万元。
三、马钢第三炼钢厂
马鞍山钢铁公司第三炼钢厂位于西山脚下，东邻马钢第一炼钢厂，南北紧接马钢初轧厂和焦化厂，占地面积约80万平方米，生产厂房建筑面积9．5万平方米。
第三炼钢厂正式成立于1978年，从筹建到投产历时10年。早在1970年，马鞍山市和安徽省先后作出扩大马钢炼钢规模的决定。由马鞍山钢铁设计研究院提出兴建3座50吨氧气顶吹转炉的具体方案。1971年8月，冶金部批准马钢新建50吨转炉的总体规划。1972年2月19日，50吨转炉筹备组改名为第三炼钢厂筹备组。4月，一期工程开始施工。1975年5月，因国家压缩基建规模，第三炼钢厂工程被迫缓建。1978年，第三炼钢厂续建工程被列入全国重点建设项目。3月初，该厂转炉工程复工。同年4月8日，正式成立马钢第三炼钢厂。1979年11月20日，3号转炉建成，12月15日出钢。1980年1月27日和1982年2月24日，2号、1号转炉相继建成投产。至1985年底，第三炼钢厂共设炼钢、铸锭、整脱模、石灰、净化、机修6个生产车间和20个科室。全厂职工总数2264人，其中生产工人1859人，技术人员97人，管理人员90人，服务人员129人，其他人员89人。年末固定资产原值7741．21万元。
第三炼钢厂投产初期，只冶炼普通低碳钢和沸腾钢。1981年试产低合金钢、船用钢。从1983年开始，低合金钢产量已占钢产量15％，同时还生产中高碳钢种，包括45号优质钢，55Q轻轨钢。到1985年，产品品种达28个，4种规格，累计生产过的产品品种有35种，6种规格。主要品种有BY 1～BY 4、20M nSi、20M nSiV、25M nSiV、16M n、55Q等钢种，并生产冶金石灰。1985年共产钢90．11万吨，其中镇静钢47．54万吨，镇静钢比52．77％；低合金钢17．01万吨，低合金钢比18．88％；优质钢7．67万吨，优质钢比8．15％；连铸坯产量3．65万吨。冶金石灰10．47万吨。自1980年底投产到1985年，共生产钢408．04万吨。经济效益由投产初期的1980年亏损497万元，1981年开始扭亏转盈，当年盈利311万元。1984年，实现内部利润1610万元，完成公司下达的流动资金指标438万元。1980～1984年的5年内，累计上缴内部利润4448万元。
主要设备有：50吨氧气顶吹转炉3座，年产钢设计能力120万吨，R 5．25米四机四流弧型小方坯连铸机1套，年生产能力25万吨，600吨混铁炉2座，250立方米石灰竖窑3座，175吨脱锭吊车1台，125吨吊车2台，100吨吊车5台以及带液力偶合器的800千瓦转炉除尘风机3台等。全厂有生产设备386台套，总重量约6729吨，动力机械总数量939台，动力机械总能力19571千瓦。1985年，固定资产原值为7644万元。
“六五”期间，第三炼钢厂大力开展基础管理工作，进行企业整顿、制定并落实各级岗位经济责任制，钢锭合格率提高到99．26％，与初轧厂联合创优的55Q钢坯获冶金部优质产品。产品结构从投产初期只生产普碳沸腾钢和普碳镇静钢，增加到生产船用钢、轻轨钢等优质钢。炼钢物料消耗逐步降低。五年间共实现技术改进项目264项，创造经济价值300多万元。1985年主要技术经济指标为：钢锭合格率99．26％，按计划钢种出钢率99．49％，金属料消耗1159公斤／吨，钢铁料消耗1138公斤／吨钢，炉衬寿命602炉，转炉利用系数16．46吨／公称吨·昼夜，日历作业率37．56％，每炉钢冶炼时间30分钟，产钢量64吨，工人实物劳动生产率556吨／人·年。设备完好率99％，工序能耗50．2公斤标煤／吨，连铸坯合格率94．57％，连铸机日历作业率13．12％，台时产量31．77吨／小时。
四、合钢第一炼钢厂
合钢第一炼钢厂，是合肥钢铁公司投产最早的主要生产单位，是电炉冶炼优质钢生产厂。厂址位于合肥市大兴集合钢公司一厂区东北部。
1958年5月至9月，为安徽省钢厂的炼钢车间。1958年9月至1982年4月，随着省钢厂先后改名为合肥钢铁厂、合肥特殊钢厂、合肥钢厂、合肥第一钢铁厂、合钢公司、合钢一厂，炼钢车间先后隶属。1982年至1985年，炼钢车间改名为合钢公司第一炼钢厂。1985年底全厂占地面积9．56万平方米，建筑面积2．04万平方米，主厂房建筑面积6210平方米。厂内被铁路线分成三个区域，南部为行政办公区、中部为生产作业区、北部为废钢库存区。全厂有水泥公路600米，与合裕路、和平路相通，有运入废钢和输出钢锭专用线3条，全长1400米。1985年底，第一炼钢厂拥有固定资产原值1050．4万元，净值442万元。设备共151台，总重1142吨，其中厅控设备33台，厂控设备82台，非考核设备36台。变压器6台，容量1．375万千瓦，电机240台，2．567万千瓦。主要设备具体为HGT 5吨炼钢电弧炉4台，双梁桥式行车8台，4C－20／8型空压机3台，轮胎吊车3台等。全厂有正式职工902人，其中干部68人，工人834人。干部中有工程技术人员19人，工人中技术等级在五级以上的589人。
第一炼钢厂下属的生产单位为第一炼钢厂知青厂、生产调度室、化验室和一工段、二工段、原料工段、废钢站及机修工段。
一、二工段是生产一线工段，负责冶炼、浇注、精整等工作。原料工段负责向一、二工段供应技术指标合格的各种原材料（包括矿石、萤石、炭粉、矽粉、铁合金等）。废钢站负责按作业计划为冶炼炉前配制含碳量与配重量符合要求的废钢铁料。机修工段是厂主要维修力量，有铆、焊、电、钳、车、刨、铣、水、锻等工种，负责制造各工段使用的机电设备，制造各种备品备件以及完成厂内大、中、小修任务。
1958年7月1日，安徽省钢铁厂炼钢车间0．5吨示范性转炉投产，从此，结束了安徽地方无钢的历史。同年9月1日三吨侧吹转炉也相继建成投产，1959年生产普通炭素钢25014吨。同年10月兴建3吨炼钢电弧炉一座（1号电炉），生产优质钢（全部为炭素结构钢）454吨。
1960年根据冶金部指示：由生产转炉钢（普炭钢）向生产特殊钢（优质钢）转化。1961年10月兴建3吨炼钢电弧炉一座（2号电炉），1961年底拆除转炉，改建5吨炼钢电弧炉一座（3号电炉），1964年增建5吨炼钢电弧炉一座（4号电炉），1970年拆除0．5吨试验性电弧炉，新建5吨炼钢电弧炉一座（5号电炉），1975年2月3吨电炉换位，改建5吨炼钢电弧炉（2号电炉），1981年7月1号电炉停产，经上级批准，于1982年拆除。
通过2号电炉换位改建与1号电炉停产拆除，改善了车间内部的生产布局，缓和了设备拥挤，调度混乱的生产状态，完成了扩大和统一炉子吨位工作，形成了车间主跨内：东3号、5号电炉，西2号、4号电炉对称生产的局面，形成了8万吨优质钢锭的生产能力。
兴建转炉的同时，兴建10吨化铁炉2座，位于1号、2号转炉与3号、4号转炉之间。60年代初期建废钢跨78米，原料跨54米，精整跨72米。1961年主跨与精整跨分别向西加长60米，主跨加长的部分作为翻砂铸件之用。1971年，废钢跨向东加长了48米，为建造20吨化铁炉之用。1975年冬2号炉搬迁时，主跨与精整跨又分别向西加长了24米与66米。1976年原料跨向东加长了48米，扩建目的是为了改造原材料烘烤系统。
1967年自制22米龙门吊1台。1977年将22米龙门吊改装加长4米（现为26米），用于废钢料场钢铁料的装卸。1971年，1座旧式30立方米石灰窑停产，增建65立方米石灰窑一座，生产的石灰供该厂4座电炉与机修厂电炉使用。1972年接管氧气站，扩建高压房。1977年对原材料系统进行了大规模地改造和增建，包括原材料破碎、运输、筛分、贮存系统一套；铁合金、矿石、萤石和粉状烘烤炉一套。
1978年以前3吨电炉采用1800千瓦＋300电抗，5吨电炉采用2250千瓦＋400电抗。此后，逐步改用大变压器。1980年使用的变压器如表3－2－9。
合钢第一炼钢厂各电炉使用变压器情况表
1984年4号电炉最后更换为合钢修建部制造的3000千伏安变压器。从此，第一炼钢厂实现了统一变压器型号和容量，全部采用SSP－3000型变压器。
由于变压器功率提高，炉子吨位增大，主跨原来15吨行车起重能力显得不够，因此，对1号、2号、4号、5号行车进行了改造，先后采取了预应力张拉措施。
电极升降自控系统形式：1975年以前采用放大机——直流电机自控系统；1975年，改为可控硅——直流电机系统；1976年又改为可控硅——一转差离合器系统；其间曾使用小惯量直流电机系统（4号电炉用一个月），在运行实践中，考虑现实技术维修能力及设备故障率等因素，到1985年底，有三座电炉仍然使用可控硅——直流电机系统，一座电炉（2号电炉）使用交流电双绕组机电控制系统。
1979年新建金工车间，长49．5米，宽12米。主要设备有2吨单梁行车1台，铣床2台，车床2台，钻床2台，较以前增大了机修能力。
炼钢炉前化验室原位于主厂房南沿中部。1962年11月搬迁到4号电炉南沿。1972年3月新建炼钢化验室二层楼一幢，面积为320平方米。炼钢化验室报送分析数据方式，起初炉前工“等样”报送；60年代采用“对话器”报送；70年代改为“数字报数仪”报送；1985年开始采用“电视报数仪”报送。
主厂房原设计为3吨转炉炼钢之用，又多年失修，不适应后来生产的发展。所以，1978年全线加固厂房水泥立柱、屋面大梁和天窗架。1982年整修屋面瓦、山墙和更换部分行车轨道、轨道梁。
冶炼工艺方面。合结钢20CrM nTi：1965年采用出钢时在盛钢桶中加入（0．5公斤／10吨钢）硼铁工艺，1979年采用偏高温出钢工艺，1984年采用停电加钛铁出钢工艺。合结钢40Cr：1979年规定氧化末期扒渣，磷大于0．015％，成品率不大于0．020％。普炭钢、螺纹钢：1980年采用熔氧合并与还原两样连取工艺。测温：1979年改“结模法”测定钢水温度为“热电偶”测定钢水温度。
烧注工艺方面。帽口：1975年以前浇注镇静钢采用煤渣帽口，1975年改用高温水泥帽口，1985年改用绝热帽口。保护浇注方式：最先采用石蜡草圈一木屑板，1975年采用柳毛721石墨渣，1980年改用穆棱M B 2－5石墨渣。锭型：1967年前10英寸锭（25．4厘米×25．4厘米），1967年改为11英寸锭（28厘米×28厘米），1981年开始部分钢号使用（不含合结锭）10．5—英寸长锭（27厘米×27厘米）。
废钢配炭工艺。1980年采用无烟煤代替部分生铁配炭，1984年改用小焦炭代替（或部分代替）生铁配炭。
化学分析方法。测定C：1971年采用非水定炭法代替气体容量法。测定M n：1971年采用比色法代替容量法。测定Si：光电比色法代替比色法。测定P：光电比色法代替目视比色法。
筑炉工艺。炉底整体打结，炉壁采用振动成型大块砌筑，1971年炉底炉壁均采用机制沥青镁砂砖砌筑，1979年改用水冷挂渣炉壁。
各阶段钢产量及合格率见表3－2－10。
合钢第一炼钢厂钢锭产量及合格率
1985年4座5吨电炉全部处于生产状态，而生产条件与70年代末80年代初相比却显得不好。第一，钢铁料来源紧张，进一点吃一点，无库存量，因此废钢切割加工受影响，钢铁料不能按规定标准入炉。第二，电力供应紧张，1985年压电、拉电共2844小时，影响产量7110吨。第三，2号、3号电炉大修，停产321小时，影响产量803吨。第四，第二炼钢厂两座转炉同时吹炼时，动力厂制氧车间供应给该厂的氧气不足，影响了产量的提高和电耗的下降。
1985年第一炼钢厂生产合格钢锭75046吨，合格率为98．9％。钢铁料消耗1044公斤／吨钢；冶炼电耗741度／吨钢；耐火砖消耗43．59公斤／吨钢；工人实物劳动生产率79．67吨／人·年。
历年各项技术经济指标见表3－2－11。
第一炼钢厂投产28年来，共生产合格钢锭139．7165万吨；其中优质锭126．2750万吨，普炭锭13．4415万吨。冶炼的钢种有：普炭沸腾钢、普炭镇静钢、建筑螺纹钢、优质炭结钢、优质炭工钢、合金结构钢、合金弹簧钢、合金工具钢、含铬轴承钢、矽钢、工业纯铁、高合金钢以及军用钢等100多个钢号。其历年来电炉钢产量分类见表3－2－12。
第一炼钢厂生产的钢锭供合钢公司轧钢厂开坯并轧成材，除供应省内建设需要外，还供给江苏、山东、河北、河南、湖北、湖南、浙江、青海、江西、上海、北京、天津等15个省市100多个用户。1983年供中国机械进出口总公司天津分公司、江苏分公司、河北分公司、湖北分公司的45号扁钢，出口斯里兰卡、巴西。合钢公司获国家银质奖称号的国优产品45号优质扁钢和省优产品T 10A冷带、直径14～18毫米热轧Ⅱ级螺纹钢筋均是采用第一炼钢厂钢锭轧制的。
1976年安徽省授予第一炼钢厂为“大庆式企业”称号，1977年冶金部、安徽省、合肥市分别授予第一炼钢厂为先进单位，1981～1983年，合肥市授予第一炼钢厂为先进单位。
合钢第一炼钢厂历年产量和主要技术经济指标完成情况表
说明：1963年以前钢的产量含转炉钢、电炉钢。
合钢第一炼钢厂历年电炉钢产量分类表
五、合钢第二炼钢厂
合钢第二炼钢厂是合肥钢铁公司主要生产厂之一，是转炉冶炼普炭钢锭及连铸坯生产厂。钢产量占合钢公司总产量60％以上，占安徽地方钢铁企业钢总产量50％左右。厂址位于合肥市东郊大兴集合钢二厂区。1985年底全厂占地面积16．14万平方米，建筑面积1．78万平方米。厂区内有运入铁水、输出钢锭等铁路专用线3条，通向炼铁、焦化和一厂区各生产厂。公路南可达淝河矿石码头，北通合裕路。
第二炼钢厂的前身是1958年9月中共安徽省委创办的财贸钢厂转炉车间，1961年至1965年关停。1965年至1970年为合肥钢厂第二车间。后来厂名与车间名不断更换。1970年4月至10月为合肥二分厂转炉炼钢车间，1970年10月至1973年2月为合钢第二钢铁厂的炼钢营，1973年3月至1978年3月为合钢公司第二炼钢厂，1978年3月至1984年8月为合钢二厂的炼钢车间，1984年8月至1985年为合钢公司第二炼钢厂。
1985年底，合钢第二炼钢厂拥有固定资产原值1167．58万元，净值834．15万元。主要设备有8吨涡鼓型转炉3座，40立方米白云石窑1座，300吨压砖机3台，65立方米石灰窑2座，CZ 80型内燃机车6台，10吨～50吨双梁桥式行车16台，汽车4台，10吨吊车1台，Z 140型装载机3台，10立方米～20立方米空压机4台，2R 6－200×160型连铸机1台。
1985年第二炼钢厂有职工1248人，其中干部100人，工人1148人，干部中有工程技术人员41人，工人中技术等级在五级以上的360人。全厂设11个科室和原料、机修2个车间。
第二炼钢厂原是1958年安徽省财贸钢铁厂的一部分，1961年为贯彻中央提出的国民经济调整方针，并入原合肥特殊钢厂，于1962年关停。1965年2月，根据省重工业厅指示复建，于1970年4月28日投产。
第二炼钢厂投产时的两座公称容量为8吨的涡鼓型侧吹碱性转炉（两吹一），设计年产量是8万吨，工程由安徽省冶金设计院设计，省建二公司施工。生产设施是在原财贸钢铁厂1．5吨转炉车间的基础上扩建，新建了主跨，行车标高15米、宽21米，采用高架式的炼钢工艺，为日后改纯氧顶吹，留有余地。在施工中，为了节省投资，转炉托圈及炉壳均由上海钢铁公司三厂、一厂调拨。因而规格型号都不统一。为了适应转炉生产的需要，同时还修建了2座20吨高炉式碱性化铁炉与之相配套。
此外，在后部工序配备了65立方米石灰窑2座，20立方米白云石窑3座，还有300吨磨擦压砖机3台。主要用于生产油砖及风眼砖。
当时整个生产的布局是：炼钢车间东头为两座20吨化铁炉（两开一）供应铁水和转炉修炉区，西头是浇钢区，炼钢及浇钢同在一个跨间，采用上小下大沸腾钢锭模浇注11英寸（28厘米×28厘米）镇静钢锭。副跨精整钢锭和吊运，用火车转运至公司轧钢厂。
随着生产形势的不断发展，普碳钢产量必须大幅度提高，才能满足生产的需要。经省冶金厅批准：对原二炼钢车间进行改造扩建，1973年8月施工，同年9月28日恢复生产。增建1座8吨侧吹转炉，实行“三吹二”，增加1个炉座，年产量为16万吨／年。增加浇钢、整锭跨间、露天钢锭库（即龙门吊车跨），拔除了副跨。采用了化铁炉冲水渣及虹吸过桥新技术，这对当时提高产量，稳定铁水装入量起了一定作用。原先空气侧吹转炉平均炉龄达60～70炉，最高达111炉。1975年12月2台1500立方米／时制氧机投产。1976年和1979年，3座转炉由空气侧吹相继改为氧气侧吹，平均炉龄达200多炉，最高达302炉。1979年8月停开化铁炉，试验由炼铁车间2座100立方米高炉铁水热装供应的新工艺，1979年11月份首创铁水热装破万吨，产量达到1．0651万吨，超过采用化铁炉化铁的产量，经济效益颇佳。高炉铁水热装工艺逐步取代了化铁炉。
1983年底，开始在主跨西端接四跨计24米，建连铸机1台，已于1985年3月31日竣工投产。当年试生产20M nSi连铸坯4380吨。
第二炼钢厂投产以来，经过设备更新改造，工艺不断改革，管理逐步加强，产量逐年上升，1970年至1976年平均年产量5．3633万吨；1977年至1978年平均年产量8．6169万吨；1979年至1985年平均年产量12．4261万吨。比1977年至1978年平均产量提高了344．21％。
第二炼钢厂投产初期，炼钢浇注全部采用11英寸锭型（28厘米×28厘米）生产普碳镇静钢，由于切头切尾高，成坯率只有80％，直接影响了厂和公司的经济效益。从1973年10月份起，全部改炼沸腾钢，并改用10．5英寸（27厘米×27厘米）500型锭模浇注，一直延续至今，使轧钢成坯率基本稳定在90％，对厂和公司的经济增盈起了一定的作用。
空气侧吹转炉，经过20多年的生产实践证明，工艺比较落后，主要表现在：炉龄低，喷溅大，吹损高，热效率低，不能吃废钢，品种少，成本高。1973年6月，东北工学院与沈阳炼钢厂合作，创造了氧气侧吹炼钢新工艺。1975年3月冶金部在唐山召开推广会议。第二炼钢厂积极引进运用这一新工艺，经过一年多的准备，于1976年5月6日1号炉改造成功并正式投产。通过1号炉生产实践证明氧气侧吹炼钢优点有三：一是炉龄高，比空气侧吹转炉高出2～ 3倍；二是热效率高，可以同时吃10～ 20％的废钢；三是钢铁料消耗低，在1200公斤／吨左右。因此成本明显下降，从而取得较好的经济效益。1978年，相继对3号炉、2号炉进行了技术改造，自1979年起，全部采用纯氧侧吹，同时淘汰化铁炉改为高炉铁水热装，钢产量大幅度提高，每吨钢成本下降近30元。
第二炼钢厂自投产到1985年累计生产钢141．7595万吨。主要冶炼普炭钢，还根据市场需要，冶炼过电焊条钢，电机硅钢，螺纹钢等钢种。于1984年下半年开始冶炼优质20＃管坯钢，所生产的钢锭和连铸坯，供合钢初轧厂、中型厂开坯，转供其他轧钢厂成材。
该厂原料、燃料来源。铁水：由合钢炼铁厂高炉热送供应。废钢：主要靠自产废钢，开发渣山挖掘出来的废钢铁，合钢公司从安徽省金属回收公司采购来的废钢。铁合金：锰铁从江西新余购进，硅铁从上海购进，铝从合肥铝厂购进，经该厂化铝房加工成条、块状供脱氧用。白云石：从安徽符离集购进，经原料车间竖窑焙烧，制砖房再破碎、加工、烘烤、拌砂、成型、制成大砖和小砖，由准备大班修砌，供应炉前。耐火材料：流钢砖、连铸中间包砖、和尚头砖、座砖、内水口、外水口均由耐火材料厂供应；钢包整体浇灌料，由河南偃师第二耐火材料厂购进；滑动水口由济南峨嵋滑动水口厂购进。钢锭模：由合钢机修厂加工供应，捕渣器由合钢修建部铸造车间供应，压铁由合钢劳动服务公司第二综合厂供应。焦炭：合钢焦化厂供应，主要用来焙烧石灰和白云石用。柴油：主要由合肥石油站按定额标准，超定额部分由公司派人从济南和安庆购进补充。煤：主要由公司供应处从淮南、淮北购进，用于熬制沥青、锻工房、锅炉房、食堂等。氧：炉前转炉吹炼，连铸切割，钢锭精整所用氧气均由动力厂制氧车间供给。电：由动力厂负责，接通东郊变电所和螺丝岗变电所两处电源供给。
炼铁厂的高炉热铁水，由火车运来后，将铁水装入转炉，用氧气吹炼。冶炼中按要求加入石灰石、白云石等熔剂和铁合金，其化学成份达到钢种技术要求时出钢。经浇注钢锭、精整、或连铸成坯后，检验计量、码堆吊运出厂。
合钢第二炼钢厂历年主要技术经济指标完成情况表
