目录
第四节 主要钢压延及金属制品加工厂
一、马鞍山钢铁公司及马鞍山市钢压延厂
马鞍山轧钢生产始于1958年。是年12月19日马钢最早的小型轧钢车间（215毫米轧机）轧出第一根合格钢材，开始形成从铁矿采选到炼铁、炼钢和轧钢成材的配套体系。1959年3月7日成立马钢轧钢厂。但到年末，马钢钢材产量只有1．33万吨。与同期的铁矿石（310．63万吨）、生铁（50．75万吨）、钢（10．84万吨）的产量相比，显然不相适应。为使马钢生产配套协调发展，60年代初，中央决定在马鞍山建设一座现代化的车轮轮箍厂，整个工程全部由中国自行设计、自行制造设备、自行组织施工。设计规模为年产平炉钢锭45万吨，车轮17万吨，轮箍3万吨，总投资约2．5亿元。1963年11月18日，轮箍轧机试轧出全国第一个国产轮箍。1964年7月29日，车轮轧机又成功地轧出全国第一个整体辗钢车轮，这是马钢轧制大型钢材的开端，它标志着中国长期依赖进口车轮轮箍历史的终结。至1966年底，马钢钢材生产总量已达到18．17万吨，铁、钢、钢材之比由1959年的4．68∶1∶0．12，变为1．73∶1∶0．51。70年代，马钢公司的轧钢厂由原先的2家增加到6家，钢材品种在原来的小型材和大型车轮轮箍环形件的基础上增加了角钢、轻轨、板材和钢坯等，形成以车轮轮箍为主体的大、中、小型钢材生产体系。1979年，钢材产量达57．99万吨，同期生铁、钢、钢材之间的比例为2．22∶1∶0．76，成品钢材在钢铁产品中的比率又有提高。进入80年代后，马钢轧钢生产开始新的飞跃。各轧钢厂的技术改造工程相继竣工，并取得显著经济效益。1984年，马钢钢材产量突破百万吨大关。从1959～1978年，用了20年的时间，才使钢材产量达到50万吨，而由50万吨增加到100万吨，只用了6年时间。1981～1986年的5年间，钢材产量每年都要增产10万吨以上，“六五”期间是马钢钢材生产的最好时期。其中增产速度最快是1983～1984年，一年内增长12．5万吨。马钢轧钢技术经济指标先进年份分别为：钢坯合格率99．91％（1985年），钢锭直接成坯率94．42（1964年），钢坯耗标煤81公斤／吨（1985年）；钢材综合合格率98．84（1984年），其中车轮合格率99．33％（1980年），轮箍合格率98．89％（1985年）；轧机日历作业率59．37％（1985年）；钢材耗标煤124公斤／吨（1985年）。1985年末，钢材总产量达111．43万吨，铁、钢、材之比为1．22∶1∶0．68。主要技术经济指标：钢材合格率98．52％，钢锭综合成材率80．70％，标准煤耗124公斤／吨，电耗80千瓦时／吨，轧机日历作业率59．37％。轧材工人实物劳动生产率284吨／人·年，开坯工人实物劳动生产率1303吨／人·年。
〔马钢初轧厂〕
马鞍山钢铁公司初轧厂位于西山东麓、宁芜公路西侧，北与第三炼钢厂50吨转炉车间衔接，南邻高速线材厂，全厂占地面积22．45万平方米，工业生产建筑面积4．27万平方米。
初轧厂正式成立于1978年3月2日。早在1970年，马钢即向安徽省和冶金部申报筹建850毫米初轧机的计划。1972年10月31日，冶金和一机部联合发文，正式批准在马鞍山建设850／800毫米大型轧机。1976年4月，初轧厂建设前期准备工程开工。同年下半年至1977年底，工程一度缓建。1978年1月重新开工，并于当年3月2日正式成立马钢初轧厂。1979年5月7日，850初轧机一次试轧成功，同年10月1日，正式投入生产。1985年底，初轧厂共设均热、轧钢、精整、机修、动力4个车间18个科室和一个连轧筹备组。全厂职工总数1116人，其中工人827人，技术人员87人，管理人员65人，服务人员93人，其他人员44人。固定资产原值5296．42万元。
初轧厂生产的钢坯以方坯为主，以及少量板坯。累计生产过的产品共有14种。1985年生产3种产品品种，8种规格。产品规格：方坯150～200平方毫米；板坯宽度530～700毫米，厚度130～200毫米。生产普通方坯71．60万吨，普通板坯3．05万吨，优质方坯10．44万吨。该厂生产55Q 183×200规格轻轨坯，1985年分别获得冶金部和安徽优质产品称号。1985年，初轧厂共生产钢坯85．09万吨，初轧厂历年累计生产钢坯总量达426．9万吨。1985年，创内部利润403．89万元。
全厂主要生产设备有850毫米二辊可逆式初轧机1台，主电机4600千瓦（联邦德国西门子公司产）。上部单侧烧嘴换热式均热炉5组20个炉坑。设备总台数226台。设备总重量5673．12万吨，动力机械总能力19657千瓦，设备完好率100％。固定资产原值5303万元。
初轧厂自建厂以来，采用经济手段管理企业，经济效益逐步提高。1983年，钢坯合格率、镇静钢成坯率、电力消耗、燃料消耗、单位成本等五项技术经济指标在全国同行业中名列前茅。“六五”期间，革新改造项目共356个。其中重大技术改造11项。1985年主要技术经济指标：初轧坯合格率99．93％，综合成坯率89．97％，综合能耗63．82公斤标煤／吨，工人实物劳动生产率1303．17吨／人·年，初轧机小时产量（开坯量）147吨／时，初轧机日历作业率66．99％。
〔马钢车轮轮箍厂〕
马鞍山钢铁公司车轮轮箍厂位于雨山区，东抵宁芜公路，南、西分别与马钢中板厂和第一炼钢厂相毗邻，北靠十七冶附属企业公司混凝土搅拌站。全厂占地面积19万平方米，其中厂房占地面积8．56万平方米。
建设马钢车轮轮箍厂的最初动议是在1960年10月中共中央北戴河会议上作出的，会议决定将原定在河北宣化建设的车轮轮箍厂改在安徽马鞍山建设。1961年春，邓小平主持召开中共中央书记处会议，专门讨论车轮轮箍厂的建设问题。同年3月7日，马钢车轮轮箍厂筹备处成立，4月开始施工。车轮轮箍工程得到国务院各部委、江苏、安徽、上海等21个省市以及全国各大钢铁公司、冶金设计、建设单位的大力支持和通力合作，确保了工程按时按质完成。1963年11月18日22时45分，第一个国产轮箍在马鞍山试轧成功。1964年7月29日23时10分，又成功地轧制出全国第一个整体辗钢车轮。从此结束了中国不能生产火车车轮和轮箍的历史，为全国钢铁工业填补了一项产品空白，同时为全国铁路运输事业的发展作出了重要贡献。
马钢车轮轮箍厂正式成立于1962年6月23日。1964年11月改名为马钢第一轧钢厂。1986年1月恢复车轮轮箍厂厂名。至1985年底，共设原料、热轧、加工、精整、锻造、机动、工模7个生产车间和19个科室。职工总数2144人，其中生产工人1638人，技术人员137人，管理人员71人，服务人员184人，其他人员114人。固定资产原值9315．76万元。车轮轮箍厂是目前国内唯一以生产车轮轮箍为主的工厂，主要生产车轮、轮箍、轮件、民用环件、军工盘件、军工环件和锻件7个种类。1985年底，创优产品共有16项，其中国优1项，部优1项，省优2项。直径915毫米客车车轮，于1984年获安徽省、冶金部优质产品称号，1985年获得国家银质产品奖，为马鞍山市唯一的国优产品。其它获部优、省优产品称号的有直径950毫米客车车轮、铁路冶金车辆用直径840毫米厚幅板整轧车轮、451座圈、铁路货车车辆用整轧车轮，50M n汽车吊用齿圈、511座圈、直径1056毫米内燃机车轮箍、35SiM n石油机械用齿圈、50SiM n磨环等。1985年，总产量达17．19万吨。其中车轮11．99万吨，轮箍2．31万吨，民用环件2．35万吨，军用环件965吨，轮件1259吨，盘件120吨。锻件3037吨。全厂产品生产由投产初期只能生产车轮、轮箍，发展到生产军工盘件、军工环件，民用环件、轮件，1970年又建造了锻造车间、生产锻件。现已能生产出七大类1336种规格的产品。生产服务领域从铁道部门延伸到机械、石油、化工、地质、纺织、航空和国防等工业部门。产品销售分布在全国28个省、直辖市、自治区的179个单位。1964年以来，产品先后出口到朝鲜、越南、坦桑尼亚、赞比亚、巴基斯坦、泰国、印度等国和香港地区，并享有较高声誉。
车轮轮箍厂现有2条生产作业线，分轮箍、车轮两个生产系统，共同使用的设备有切锭机床16台，环形加热炉4座。轮箍系统生产机组有3000吨水压机1台，粗轧机1台，精轧机1台，机组小时产量56个轮箍，年产轮箍7．66万个，计3万吨。车轮系统生产机组有3000吨水压机1台，8000吨水压机1台，七辊卧式车轮轧机1台，机组平均小时产量96个车轮，年产车轮47．4万个，计17万吨。全厂设备共612台（套），总重1．02万吨，设备装机总容量23828千瓦。车轮轮箍厂主要生产设备的实际生产能力与设计能力还存在着一定差距。切锭机床的实际生产能力和车轮加热炉利用率，已经达到或超过了原设计的能力。而轮箍加热炉和淬火加热炉的利用率均低于设计要求。车轮实际生产能力最高只达到设计能力的70．53％。轮箍实际生产能力最高达到设计能力的101．41％（1970年），一般均在40～85％之间。造成实际生产能力与设计能力之间差距的原因，主要是设计要求的设备作业偏高、作业时间偏多、产品偏重等。马钢车轮轮箍厂始终把抓产品质量放在首位。从60年代起，就制定了用户访问制度，建立用户服务机构，不断改进产品工艺。1980年以后，该厂开展了全面质量管理活动。1980～1985年，全厂先后完成14项主要技术革新和工艺改造措施。车轮轮辋三面淬火工艺是车轮制造业的领先技术，军工盘环件获冶金部科技成果一等奖。1985年主要技术经济指标为，钢材合格率：车轮99．12％，轮箍98．89％，盘环件99．75％。钢锭综合成材率：车轮70．92％，轮箍75．82％，轮件77．05％，盘环件74．22％。锭材成材率71．78％，综合煤耗303公斤标煤／吨，综合电耗141千瓦时／吨。轧机小时产量：车轮轧机28吨／时，轮箍轧机14吨／时。轧机日历作业率：车轮轧机50．06％，轮箍轧机40．41％，实现内部利润1442万元。工人实物劳动生产率105．51吨人·年。1985年，该厂车轮质量，民环件质量，军环件质量以及军环锭－材成材率均创历史最好水平。“915”创优QC小组被冶金部命名为优秀QC小组。
〔马钢第二轧钢厂〕
马鞍山钢铁公司第二轧钢厂位于马鞍山东麓，南靠马钢第二炼钢厂和动力厂制氧车间，北邻马钢第三炼铁厂，东接马钢铁合金厂，厂区占地面积29．46万平方米，建筑面积7．68万平方米。
第二轧钢厂前身为马钢轧钢厂，是马钢公司最早建成的轧钢生产厂，成立于1959年3月7日。1962年7月，马钢轧钢厂和第二炼钢厂合并，改为马钢公司钢厂。1963年1月，第二炼铁厂并入钢厂，更名为马钢公司钢铁厂。同年6月，又改名为马钢第二炼钢厂。1971年12月24日，以原第二炼钢厂的250、500／300、630三个轧钢车间以及机修车间为基础，正式成立马钢第二轧钢厂。至1985底，该厂共设一轧钢、二轧钢、机修、原料成品4个生产车间和13个科室，全厂职工总数1922人，其中工人1460人，技术人员93人，管理人员142人，服务人员171人，其他人员56人。此外，该厂还主办有集体企业——江东拉丝厂，有集体职工448人。
该厂主要产品有钢坯，等边角钢、不等边角钢、槽钢、圆钢、轻轨累计5个品种、22种规格。生产的钢种主要为普通碳素钢、优质碳素结构钢和低合金钢。1985年产品总量80．79万吨，其中钢坯43．04万吨，钢材37．75万吨。从投产到1985年，共生产钢坯298．07万吨，钢材385．31万吨。产品销往全国各地，部分产品销售到伊朗、新加坡、马来西亚、印度、巴基斯坦、香港等国家和地区。该厂生产的钢坯除少量为商品坯外，其余主要供马钢第三轧钢厂作小型线材生产的坯料。1985年，该厂创产值3．42亿元。
马钢第二轧钢厂主要生产设备有：650×1／510×3、500× 1／500×1／300×2／300×1轧机各1套，年生产能力分别为35万吨和10万吨，金属切削机床总计75台，锻压设备12台、各类机电设备1090台、设备装机总容量18658千瓦，设备总重量4941吨，固定资产原值3645．85万元。1985年主要技术经济指标为：钢材综合合格率99．44％，钢坯合格率99．84％，重油消耗53公斤／吨钢，电力消耗45千瓦时／吨钢，全厂综合能耗93公斤标准煤／吨钢，轧机日历作业率73．62％，轧机小时产量62．64吨，钢材（坯）工人劳动生产率557．60吨／人·年。
〔马钢第三轧钢厂〕
马鞍山钢铁公司第三轧钢厂位于金家庄区，分东、西两个生产区域，东区座落在幸福路南侧，靠近马钢第二炼铁厂。西区座落在胜利路南侧，与马钢第二烧结厂和材料总库毗连。全厂占地面积15．17万平方米，其中工业建筑面积5．97万平方米。
第三轧钢厂成立于1977年3月17日，其前身是原马钢第二轧钢厂250车间，始建于1958年7月，是马钢第一个轧钢生产车间。1977年由第二轧钢厂划出，与新成立的线材车间合并，组建成马钢第三轧钢厂。1982年2月，原马钢小型轧钢厂并入第三轧钢厂。至1985年底，该厂共设小型一、二、三车间和线材、机修6个生产车间以及1个成品库、18个科室。全厂共有职工2420人，其中工人1905人，技术人员87人，管理人员120人，服务人员186人，其他人员122人。1985年该厂固定资产原值为3872．48万元。此外，该厂还主办有集体企业——江东冷拔加工厂，有集体职工633人。
该厂主要产品有小型圆钢、小型螺纹钢和直径6．5毫米热轧盘条3个品种16种规格。所需钢坯大部分来自第二轧钢厂，少部分来自第三炼钢厂。该厂生产的普通低碳钢热轧圆盘条，1983年和1984年分别获安徽省和冶金部优质产品称号。1985年共生产钢材42．12万吨，其中普通小型材30万吨，普通线材12．11万吨。第三轧钢厂从1959年250车间建成投产到1985年底，累计生产钢材213．82万吨，其中小型圆钢和螺纹钢139．38万吨，6．5毫米盘条74．43万吨。全厂4个轧钢车间。1985年，第三轧钢厂的主要生产设备（有小型轧机3套，线材轧机1套），年末设计（查定）生产能力52万吨，其中：300× 2/250×4轧机为8万吨，420×5／330×6／300×4轧机为20万吨，250×5轧机为9万吨，线材轧机为15万吨。全部设备总重量5876吨，设备装机总容量17356千瓦。该厂从1982年起通过全面整顿，学习首都钢铁公司的企业管理经验，推行经济责任制，各项基础管理工作得到加强，企业经济效益逐步提高。“六五”期间，全厂先后完成技术进步项目52个，年经济效益达424万元。1985年与1981年相比，小型材的成材率上升2．11％，工序能耗下降了46．83公斤标煤／吨材。一、二车间加热炉达到冶金部二等炉水平，线材车间加热炉达到冶金部一等炉水平。工序指标达国家二级企业标准。1985年，马钢第三轧钢厂，主要技术经济指标：钢材合格率97．30％，其中普通小型材98．11％，普通线材95．32％；成材率91．79％，其中小型材93％，普通线材88．93％，综合能耗110．3公斤标煤／吨钢，电力消耗73．4千瓦时／吨，轧机日历作业率58．03％，工人实物劳动生产率229．01吨／人·年，成本降低率1．641％，实现内部利润1061．7万元。
〔马钢高速线材厂〕
马鞍山钢铁公司高速线材厂，位于西山东麓，东临宁芜公路，南距采石镇2．5公里，北与马钢初轧厂相连。高速线材厂正式成立于1985年11月12日。该厂是马钢公司为实现年产双200万吨钢铁目标而配套的重点工程。1980年3月，马钢公司提出建设一套高速线材轧机的请求，当时国内共有线材轧机89套，其中轧制速度为16～30米／秒之间的只有3套，其余轧制速度多在10米／秒以下。为了满足国内市场的需要，国家每年都进口大量的线材，1977年进口68万吨，1980年增加到140万吨，每吨价格从1977年的180美元涨到1980年的370美元。建设现代化的高速线材厂，可以减少国内线材、特别是高速线材对国际市场的依赖，同时也可以进一步调整企业内部的布局，提高成品钢材的比重。1982年5月，国务院批准马钢高速线材轧机项目。1983年2月，高速线材厂土建工程动工。与此同时，马钢公司派出考察团赴欧洲，对英国、联邦德国、意大利3国进行考察，掌握了世界上线材轧机的大量资料和市场信息。经过实地考察，反复比较，于1984年2月14日，在北京完成高速线材轧机成套设备合同签约。主体设备为西马克一摩根型第五代高速线材轧机，由联邦德国西马克公司提供，最低保证轧制速度为75米／秒，设计最大轧制速度为100米／秒；组合式步进加热炉由意大利皮昂特公司提供；单轨运输机由卢森堡CTI厂提供；压紧打捆机由联邦德国施密茨厂提供。全套设备综采各家之长，合理配制，留有潜力，达到了80年代国际先进水平。1985年8月，高速线材工程正式动工。工程实际总投资达2．45亿元，是马钢历史上最大的一项工程。预计至1987年1月，工程基本完工。建成后，约占地22．67万平方米，由五部分组成，分别为原料跨、主轧跨、机修跨和两个主电室。辅助设施有水处理部、空压机站、仪表楼等。高速线材厂现有职工517人，其中工人373人，技术人员108人，管理人员16人，其他人员20人。
该厂年设计生产能力为40万吨线材。高速线材厂主要生产设备为摩根重载型无扭轧机一套。主体设备包括具有步进梁、步进底双重优点的组合式钢坯加热炉，水平二辊粗、中轧机组，平一立交替布置的悬臂式预精轧机组，摩根型重载45°无扭精轧机组，卧式吐丝机与夹送辊，辊式延迟型斯太尔摩控制冷却线集卷站，单独传动式顺钩盘卷运输系统以及压紧打捆机、卸卷站等。整个生产线上设计配置87台微机（包括25台微机化仪表），由9台电视摄象机、13台工业电视对各主要生产部位进行监视。主控部分的计算机具有故障自动监视、报警、纪录和打印生产班报等功能。钢坯从进炉加热前的称量开始到产品生产出来后再次称量，均采用计算机进行自动物料跟踪。整个生产线采用分散型自动控制方式，自动化控制程度较高。
高速线材厂目前在筹备建设时期，为适应今后工作的需要，在提高职工素质，培养掌握先进技术的人才方面先走一步。实施“全面培训、全员培训、全方位培训”和“先培训、后上岗”的方针，采取以技术培训为主、外语培训为主、青工培训为主的步骤和国内、国外相结合的方式对全厂各类人员进行培训。
〔马钢中板厂〕
马鞍山钢铁公司中板厂，位于湖南路西端，东临宁芜公路，西、北、南三面分别与马钢一钢厂、车轮轮箍厂、初轧厂相毗邻，全厂占地面积12．5万平方米，建筑面积3．9万平方米。
马钢中板厂正式成立于1974年8月，其筹备和工程建设经历了近五年的时间。早在1969年10月，马钢即向冶金部提出建设2300毫米中板轧机的请求，得到冶金部的同意。1970年1月成立“马钢二米三工程建设指挥部”。7月13日，马鞍山市召开“实现钢铁翻番誓师大会”，把中板工程列为重点项目，开始中板工程的施工建设。1971年，国家计委把马钢中板工程列为当年全国23项重点轧钢工程之一。1975年中板一期工程竣工，同年4月16日轧出第一块合格钢板。中板厂的建成投产，填补了安徽省冶金工业生产上的一项空白。至1985年底，该厂共设轧钢、精整、机修、动力4个生产车间和18个科室。全厂职工总数868人，其中工人600人，技术人员68人，管理人员74人，服务人员74人，其他人员52人。固定资产原值4546．19万元。
该厂主要产品有普通碳素钢板、普通低合金钢板，优质碳素结构钢板，低合金钢专用钢板等，累计生产过29种产品品种、50种规格。产品销往江苏、上海、北京、河北、辽宁、黑龙江、陕西、新疆、内蒙古、甘肃、西藏、云南、广东、湖南等省市自治区，还出口至香港以及东南亚地区。1985年，生产板材14．37万吨，其中4．5～7毫米中板3563吨，8～10毫米2．46万吨，12～16毫米4．89万吨，18～20毫米5．92万吨，22毫米以上3297吨。1985年实现内部利润753．22万元。
主要生产设备有：直径1100×2350毫米二辊粗轧机1套；700／1200×2300毫米四辊可逆式轧机1套，十一辊热矫直机1台，翻板机1台，剪断机3台（纵剪2台、横剪1台），三段连续式加热炉2座，年生产能力18万吨。电气设备有各类机组、大小电机323台，装机总容量18506千瓦，生产设备总重量4158．27吨。
1984年以后，中板厂推行全面质量管理，加强企业基础工作，使企业管理向更高的层次发展。安全生产推行“五化”，即安全制度严格化，安全管理标准化，安全教育常规化，安全设施彩色化，安全工作一体化。1985年中板厂主要技术经济指标为：产品合格率99．15％，锭成材率75．51％，坯成材率80．97％，日历作业率56．30％，轧机小时产量35．60吨／时，工人劳动生产率242．3吨／人·年，设备完好率100％，工序能耗170．17公斤标煤／吨，实现内部利润753．22万元。千人负伤率0．52‰。
中板厂经过不断完善和强化企业管理，各项技术经济指标均有不同程度的提高，但与国际上先进水平相比，差距仍然相当大。该厂的2300毫米中板轧机与苏联切列波维茨钢铁厂2300毫米中板轧机相对照，同样是水平机架，差距却十分明显。按1983年同期比较，苏联切列波维茨钢铁厂轧机小时产量是马钢的2．59倍，工人劳动生产率是马钢的4．86倍。
二、马鞍山金属制品厂
〔马鞍山钢丝绳厂〕
马鞍山钢丝绳厂是安徽省重点金属制品地方国营企业。始建于1967年6月，1970年建成投产。其前身系马鞍山市钢丝厂，建厂初期只能单一生产直径3．8毫米和直径5．0毫米粗规格光面钢丝。1971年4月试制生产出第一根6×19直径18．5毫米点接触圆股钢丝绳；同年5月又试制生产出6×19直径15．5毫米结构的点接触圆股钢丝绳，从而填补了安徽省一项空白。1972年元月，钢丝绳生产正式纳入国家生产计划，转入成批生产，钢丝厂更名“马鞍山市钢丝绳厂”，隶属马鞍山市重工业局领导。1973年4月划归马鞍山市机械工业局领导。1984年8月划归马鞍山冶金工业公司领导。
该厂位于马鞍山市西北郊慈湖镇约2公里处，西邻长江2公里，南距慈湖火车站2公里，厂区有公路与宁芜公路衔接，水陆交通便利。企业占地总面积8．17万平方米，建筑总面积34054平方米，其中工业设施21600平方米，生活设施12454平方米。全厂现有职工总数805人，其中工程师3人。
全厂下设拉线、合绳、镀锌、机修4个车间，1个综合厂，14个职能科室。
主要生产设备：拉丝机23台，捻股机16台，成绳机3台，绞线机1台，收线机组3台，退火炉1台，镀锌收线机组2台，生产设备总重量620．98吨，各类汽车12辆，机床18台，企业装机总容量4264千瓦。
主要产品有：钢丝、钢绞线、钢丝绳3种。品种规格齐全，产品机械性能良好，强度大，柔软，润滑条件优良，是各种起重、提升、牵引、吊架、捆绑、架空电力线等理想起重元件和国防尖端、冶金、交通运输、机械动力工业的优良用品。产品均由冶金部和国家物资总局统一分配调拨，畅销全国，远销欧美一些国家。始建至1984年底，金属制品累计销售3．16万吨。1985年生产各种金属制品5712吨，其中钢丝绳3878吨。1980年至1983年，钢芯铝绞线用镀锌钢丝连续两届被评为国家冶金部优质产品。1980年至1982年6×19直径15．5毫米钢丝绳连续两届被评为安徽省优质产品。
始建至1985年底，累计国家基建投资总额1126．5万元，形成固定资产原值总额1167万元。累计上缴国家利税总额619万元。
1985年工业总产值984．5万元，实现利税251万元，全员劳动生产率12384元／人·年，资金利税率17．4％，产值利税率25．49％，定额流动资金周转天数85天。
〔马鞍山铸管厂〕
马鞍山铸管厂系安徽省地方冶金骨干企业。该厂位于马鞍山市西北隅，昭明地区，慈姥山麓。厂内有3公里铁路专用线与宁芜铁路相接，专用公路与宁芜公路相通。厂区占地总面积10．45万平方米，生产建筑面积4．85万平方米。企业下设4个生产车间，15个科室，1985年底职工人数1116人。
铸管厂前身系安徽省公安厅劳改单位。1964年5月，经安徽省公安厅批准成立马鞍山铸管厂，隶属省公安厅。对内为安徽省第十独立劳改大队。1965年，省公安厅拨款26万元新建连续铸管车间，采用半连续铸管新工艺，以提高机械化生产程度。当年生产铸铁管1．11万吨，比1964年增产8209吨。
1967年至1968年两年间，经国家计委、冶金工业部批准由国家投资350万元进行扩建，先后兴建连续铸管车间6座冲天炉及铁路专用线。铸管设计能力为年产10万吨。
1969年1月21日，经中共中央、国务院、中央军委批准，组建中国人民解放军南京军区安徽生产建设兵团。1970年5月，经安徽省革命委员会批准，马鞍山铸管厂由安徽省生产建设兵团接管。企业内部建制为“中国人民解放军南京军区安徽生产建设兵团第26团”，对外称“中国人民解放军南京军区安徽生产建设兵团马鞍山铸管厂”。1975年6月划归安徽省机械工业局领导，更名马鞍山铸管厂。1981年10月，划归马鞍山市经委，1984年8月隶属马鞍山市冶金工业公司，1985年由马鞍山市经委冶金建材办公室领导。
始建至1985年底，累计国家基建投资总额374万元，形成固定资产原值579万元。拥有主要生产设备203台，其中铸铁管生产主机18台，冲天炉6座，小时熔化量60吨。其设备生产能力，仅次于鞍钢铸管厂，居全国第二位。
1985年生产铸铁管4．06万吨，实现利税267万元。始建至1985年生产铸铁管累计51万吨，铸铁管配件3400吨，累计实现利税总额2469万元。承插式上水铸铁管行销全国27个省、市自治区的241个地、市、县。
三、合肥钢铁公司钢压延厂
〔合钢初轧厂〕
初轧厂是合肥钢铁公司轧钢系统首道生产工序厂，担负合钢公司内所有轧材厂的开坯任务。厂址位于合钢公司一厂区西北端。1985年底，全厂东西长487米，南北宽136米，占地6．62万平方米，其中建筑面积4．27万平方米，主厂房面积3．16万平方米。厂内有运入钢锭和输出钢坯的铁路专用线4条，总长333米。
1985年底，初轧厂有固定资产原值1454．55万元，净值707．11万元。主要生产设备有：重油连续式加热2座，推钢机4台，主减速机1台，人字齿轮座1台，630横列式轧机1列3架，升降台3座，热剪机2台，热锯3台，高压电机1台，降压变压器4台，高压开关柜10台等，共419台（套）。其中机械设备150台（套），总重2342吨；电气设备269台（套），装机总容量累计达7343千瓦。
初轧厂下设10个科室和轧钢甲班、乙班、丙班、后部、维修、行车、生产准备、管理8个直属工段及食堂、星火钢坯加工厂，2个工段级编制的单位。全厂有职工782人，其中：干部67人，工人715人。干部中有工程技术人员18人，工人中技术等级五级以上的473人。
初轧厂630型轧钢车间于1958年9月11日选定位置筹建。原设计能力，一期工程完毕为：年开坯轧材16．7～17万吨／年，第二期工程结束后为：25．3万吨／年。1959年12月开始安装设备。1960年9月底竣工，10月1日上午8时负荷试车，9时许，用8英寸锭（19．2厘米×19．2厘米）轧出2根规格为85×85毫米的方坯。由于土建安装及设备的缺陷，11月21日才正式开始生产。
630轧机投产时，定名为第一轧钢车间。当时虽然投产，但并未达到应有的设计能力。其原因主要是：仓促投产，主轧机简易“上马”，设备很不配套，整个精整区域的设备尚未安装，轧制出的成品大都是用人工搬运；在设计上也有些不合理的地方，如电机在设计时没有考虑到带飞轮，致使投产后不到10天时间，主电机的启动电阻器就全部烧坏；钢锭供应不足，当时使用的10英寸（25．4厘米×25．4厘米）优质钢锭，单重仅为380公斤，只能由二机架出成品，轧制的规格仅局限于断面为135×135毫米、115×115毫米，95×95毫米，68×68毫米的4种方坯；而且工人操作水平低，设备事故多，品种单调，造成生产的窘滞局面。1961年机时产量仅为11．32吨，全年开坯4．11万吨，不到设计能力的四分之一。
1962年，国民经济实行调整，钢铁“下马”，组织机构紧缩，大批工人下放或回家，合钢各轧钢车间工人集中在630、500／300、250各轧钢车间轮流作业，生产濒于瘫痪状态。
1964年，国民经济复苏以后，社会对钢材需求量增加，第一轧钢车间才开始恢复独立三班制生产，但由于人员、设备和钢锭供应不足，限制了轧机生产能力的发挥，产量仍没有提高，1965年，全年开坯5．40万吨。1966年由于“文化大革命”的开始，生产秩序受到了严重冲击，生产处于无政府状态。一直到1970年，产量始终在5万～6万吨之间徘徊。
1970年，随着第二炼钢厂转炉的投产，原料供应紧张的状况得到了缓和，同年第四季度，薄板厂1200毫米轧机投入运行，迫使初轧厂必需在产量上有一个较大幅度的增长。1970年，630车间组织了由马秉钰等4人组成的改造设计组，将2号加热炉由原先的燃煤炉改为燃油炉，并实现了汽化冷却。1971年初，改造后的2号重油加热炉试烧获得成功，达到当年改造，当年收益。1971年，开坯达8．8340万吨，比1970年提高了36．25％。此后，生产形势渐趋好转。1971年9月开坯1．0002万吨，首次突破月产万吨大关。1972年对翻钢工艺进行了改革，将原先1号升降台翻钢桩承担的翻钢过程及孔型的移位，改为使用“S”滑板来完成，当年开坯达10．67万吨，亦首次闯过10万吨“隘口”。但是，由于机电设备事故频繁，马达能力不足等问题难以解决，严重影响初轧生产的发展。
1973年，由630车间拿出改造方案，经冶金部审定批准，由国家投资600万元，对630轧钢系统实施大改造。全部改造工程于同年8月1日动工，9月27日竣工试轧，前后历时58天，改造后的生产能力为20万吨坯材／年。
这是初轧的第一次设备大改造，亦是迄今为止规模最大，耗资最多，影响最深的一次设备大改造。
中共安徽省委、合肥市委对这次改造十分重视，专门成立了“630大修改造工程会战指挥部”，由当时的中共合肥市委书记郑锐担任总指挥，当时的合钢公司革委会副主任王洪喜、柯国煜，合肥市冶金建设指挥部詹凤伟、于书九担任副指挥。土建和设备安装工程由省建公司、市建公司、合钢公司修建部及合钢一厂630车间承配件厂、轻工机械厂和安徽省拖拉机厂等十几家厂分别加工，合肥市先后组织3000多名壮工协同会战，终于提前5天，完成了大修改造任务。
这次改造的主要项目有：重油连续式加热炉炉身尺寸改造为31．9×3．596米，还改造了1号、2号、3号升降台及二机架前后的工作辊道；新增了1台200吨热剪机，1台曲柄摇杆式冷床，3台绳轮拨爪式拉钢机；新建了东西两个露天跨，面积共达7776平方米；扩建厂房面积2704平方米；还新建两只500立方米油罐的小油库等。
同年，在生产工艺上，鉴于普炭锭由11寸（28厘米×28厘米）改为10．5英寸锭（27×27厘米），因此对100×100毫米以上规格的方坯仍由二机架出成品，而85毫米×85毫米以下规格的方坯则由三机架出成品，改变了原来三机架只能轧制型钢坯和板坯的状况。
设备大改造，带来生产大发展。1973年至1976年的4年，平均年产量达13．3934万吨，比改造前的1972年产量提高25．53％。
1977年、1978年两年，由于生产管理秩序逐步恢复正常，平均年开坯上升到15．28万吨，比前4年平均年产量又提高了14．10％。
特别是中国共产党十一届三中全会以后，初轧厂的产量、质量开始大幅度地稳步上升，1980年生产坯材19．6244万吨，成坯率：优坯83．72％，普坯89．88％。
1980年和1982年，合钢公司先后自筹81万元、128万元，对初轧厂整个辊道系统进行两次改造，使之全部达到了系列化、标准化、通用化，设备事故大大减少、工人的劳动强度大大降低，轧机的日历作业率明显提高。1980年，630轧机的日历作业率为61．68％，比1976年提高10．6％。
随着国民经济“调整、改革、整顿、提高”方针的贯彻执行，初轧厂在生产上本着向设备要产量，向质量要效益的原则，抓住质量、设备、消耗三大指标，在努力提高经济效益上做文章。自1981年底开始学首钢，推行以“包、保、核”为中心内容的经济责任制，实行全面质量管理。从1982年开始，初轧厂在一线三个轧钢工段，试行三大班独立经济核算，严格执行按劳分配，多劳多得的原则。实行奖惩挂钩，奖勤罚懒，做到赏罚分明，有力地促进了生产的发展。
此外还组织利用自己的技术力量和资金，先后对出炉辊道伞齿轮箱，阴阳面翻钢机，机前机后拉钢机，200吨和250吨热剪机，大小冷床，1号、2号加热炉，套筒等机械设备进行了改革。还将供电线路由管线地面铺设改为电缆铺设，增加了主电机预备级电阻，将供电干线分段，各段之间选用空气开关控制。加上辊道拖动的改进、鼓风机房专用变压器的安装，机械加工间的新建和苏联产龙门刨床的安装，以及其它大大小小共70个项目的改革，不仅提高了操作的自动化程度，减轻了工人的劳动强度，还方便了设备的维修和保养，使设备运转率由原来的80％提高到90．3％，设备完好率由原来的70％提高到85％。为提高产品的产量和质量，增加全厂的经济效益，起到了积极的作用。初轧厂自1984年8月开始，连续20个月稳产、高产。
初轧厂自1979年至1985年平均年产量达18．0794万吨，比1977～1978年平均产量15．28万吨，再次提高了18．31％。其生产发展情况见表3－3－3。
合钢初轧厂各阶段产量表
中共十一届三中全会后，初轧厂学首都钢铁公司，抓企业整顿展开全面质量管理，成立了质量管理分会和活动小组，各项管理工作逐步加强，经济效益明显提高。
1985年轧制钢锭22．44万吨，生产坯材19．60万吨，比1978年提高了15．39％。热轧合格率：普坯99．43％；优坯99．30％。成材率：普坯91．44％；优坯84．50％。金属消耗：1145公斤／吨钢；油耗：79．61公斤／吨钢；电耗：55．36度／吨钢；综合能耗：122公斤标煤吨钢。工人实物劳动生产率为256．44吨／人·年。历年主要技术经济指标完成情况见表3－3－4。
初轧厂自1970年以来（1970年以前资料残缺不全），共生产各种坯材236．61万吨。轧制的主要钢种有：普通碳素钢、碳结钢、合结钢、碳工钢、弹簧钢、滚珠钢、不锈钢及特殊用钢（如军工钢、硅钢等）。产品规格：方坯断面60×60毫米，63×63毫米，68×68毫米，85× 85毫米，100×100毫米，120× 120毫米，150×150毫米；板坯断面（厚×宽）7．1× 240毫米，9．0×240毫米，9．9×240毫米，11．8× 240毫米，14．9×240毫米；圆钢直径65毫米、直径70毫米、直径75毫米、直径80毫米、直径85毫米、直径90毫米、直径100毫米。还生产过部分14号槽钢，15×175毫米扁钢，50×50毫米方坯。
1985年6月11日，初轧厂首次用钢锭一次轧成直径75毫米管坯，经清理、检验、管坯公差尺寸，弯曲度等工艺和技术要求，符合部颁标准，填补了省内轧钢工艺的一项空白。初轧厂生产所需的钢锭来自合钢公司第一炼钢厂，第二炼钢厂和合钢机修厂冶炼的优质钢锭及普炭钢锭。
生产工艺流程是：合钢公司各炼钢厂的钢锭由运输处的火车运至厂西边露天钢锭堆放场，由初轧厂按质保书逐炉验收入厂。根据总调度室编制月、旬计划，厂生产科具体安排日作业计划，首先将钢锭送达加热炉加热，经过630横列式轧机轧制，方坯由250吨，200吨热剪剪切，板坯由热锯锯断，经缓冷（酸洗）清理精整，由公司技术质量处检查站检验合格。通过计量处管辖的地中衡计量，用火车或汽车分别送往中型厂、小型厂、薄板厂、合钢三厂，一部分商品坯供省内中小型轧钢厂，少部分外运供给其它省市轧钢厂。
初轧厂自1980年下半年开始实行全面计量管理，安装了2台20吨，1台15吨地中衡和1台10吨地上衡，对进厂的钢锭，出厂的钢坯实行计量。在重油加热炉安装了自动平衡记录仪，自动调节系统动圈式仪表，分别对炉温、油温、油压、炉压等进行检测，使节能降耗工作取得了显著成效，1985年吨钢油耗仅79．61公斤／吨，比1978年下降了41．79公斤／吨。
合钢初轧厂历年主要技术经济指标完成情况表
说明：该表中空白处，因历史原因资料残缺，故未填写。
〔合钢中型轧钢厂〕
合钢中型轧钢厂是合肥钢铁公司投产较早的主要轧材厂之一。厂址位于公司一厂区，1985年底全厂占地面积1．4万平方米，厂房建筑面积7882平方米。中型轧钢厂的运输主要靠火车，铁路专用线横穿东西，其中有两条铁路线伸入主厂房内，火车运入钢锭、钢坯和输出钢材。
1985年底中型轧钢厂拥有固定资产原值为573．7万元，净值271．4万元。主要生产设备原值165．3万元，净值72．6万元。主要生产设备有：三段式连续燃油加热炉2座，500轧机2架、300轧机3架，往复拨爪式冷床3组和精整流水作业线1列，主电机2台，装机容量1880千瓦。
中型厂下设10个科室和加热、轧钢、精整、后部、维修等5个直属生产工段。全厂有职工558人，其中：干部60人，工人498人。干部中有工程技术人员33人，工人中技术等级在五级以上的314人。
中型轧钢在大办钢铁期间诞生。1958年8月破土动工，1959年7月建成投产。原设计生产能力为普材10万吨／年，后遵照冶金部指示：以生产特殊钢为宜的精神，按轧制优质材工艺需要进行改造，设计生产能力为7．5万吨／年。
500／300轧钢系统投产时命名为第三轧钢车间。设备落后，生产能力不配套，工艺和产品结构不合理。生产情况是加热炉烧煤甩大锹，轧钢喂钢是汽撬，冷床采用人工拉，不仅劳动强度大，而且产量低，质量不稳定，轧机作业率只达40％左右。
1960年，从试产逐步走向正常生产，产量和品种规格逐步增加，试轧成功了24公斤/米轻轨。1962年进一步贯彻国民经济调整方针，钢铁“下马”，机构紧缩，职工精简。各轧钢车间生产工人集中管理，在630、500／300、250各轧钢系统轮流开机生产。当时，由于国民经济调整，市场对钢材要求量减少，合钢濒临关、停的边缘。面临这样的困境，副厂长胡凤鸣到冶金部请求，接受了出口古巴的农具用材45号扁钢的生产任务。全厂组织了技术攻关小组，开展新品种轧制工艺，经过努力，按期轧制扁钢359吨，交天津第二工具厂加工制造锄头，用户对产品质量较为满意。冶金部再下达生产2400吨国家储备钢材的任务，使合钢摆脱了困难的处境。
1963年起，国民经济开始复苏，该年5月改为2班制独立生产。同时学习了工业“七十条”（简称）后，建立了干部、工人、技术人员三结合技术攻关小组，开展猛攻轧钢三率（作业率、合格率、成材率）活动。该年炭结钢材的成本由1962年的1211元，降为777元。
1965年，恢复3班制生产，产量也稳步提高。1966年“文化大革命”开始，使刚刚好转的生产形势遭到了严重的冲击和破坏，生产再度下降，轧机作业率仅达40～50％，产量在2万～3万吨之间徘徊。
1970年起，由国家投资，先后3次对厂房扩建和改建。主跨延长了10个柱距，共1080平方米；屋架由木结构改为钢结构；新建副跨23个柱距，共计2484平方米；新建了往复式冷床。1975年将燃煤加热炉改为燃油加热炉，并逐步改进辅助设备，采用升降台代替汽撬，300轧机采取交叉辊道，以热锯代替冷剪机等。改善了生产工艺，减轻了工人劳动强度，对中型轧材的发展起到了重要的作用。但终因“十年动乱”，企业管理混乱，生产的发展随着社会政治动乱而波动。1974年产量3．1781万吨，为1973年产量的95．27％。1975年政治形势稍为稳定，即上升到5．1030万吨。可是到了1976年，在所谓的反击右倾翻案风政治运动波及下，产量又下降到1975年的83．07％。是年，工人实物劳动生产率仅98吨/人·年。
粉碎“四人帮”反革命集团后，1977年生产、管理秩序逐步恢复，产量开始回升，1978年达5．88万吨，比1976年产量提高了38．61％；工人实物劳动生产率也上升到135．9吨／人·年。
1982年组建成为中型轧钢厂后，围绕提高经济效益这个中心，学习首钢（首都钢铁公司）推行经济责任制，从而调动了职工的生产积极性。1982年产量达到6．71万吨，比1978年提高了14．10％。狠抓了质量管理，认真执行国家标准和部颁标准，严格执行技术操作规程，成立了质量管理领导小组，定期召开质量分析会，开展对产品质量的攻关。该厂生产的45号扁钢，1983年出口销往斯里兰卡，1984年获安徽省和冶金部优质产品称号，1985年获国家银牌优质产品奖。该厂的轧钢质量管理小组1984年也荣获冶金部优秀质量管理小组光荣称号。
在抓产量和质量的同时，狠抓了节能工作。加热炉是中型厂耗能最大的设备，1975年改燃煤为燃油后，油耗高达115．6公斤／吨，被称为“油老虎”。经过改造炉型，采用炉筋管塑料包扎，以及汽化冷却等新技术，重油耗量降到58．27公斤／吨，达到国家一等炉标准。加热工段被评为安徽省节能先进集体，1983年、1984年连续被评为合肥市节能先进集体。中型厂1984年度、1985年度被评为合肥市最佳经济效益单位。
1985年中型厂生产水平有了新的发展，产量为7．26万吨。比1982年再次提高了8．21％。钢材合格率97．88％，普材98．86％，坯材综合成材率93．34％，比1982年又提高了0．51％。油耗57．38公斤／吨材，比1982年再降低2．42公斤／吨材。电耗65．05度／吨材，能耗109公斤标煤／吨材，工人实物劳动生产率134．11吨／人·年。其历年生产量和主要技术经济指标情况见表3－3－5。
中型厂自1970年以来（1970年以前资料残缺），共生产各种坯材73．56万吨，轧制的钢种有：优钢和普钢，以轧制优质材为主，优质钢比达到80％。品种有：普炭钢、炭结钢、合结钢、高工钢、不锈钢、弹簧钢。产品规格有：直径30～60毫米圆钢、直径75毫米管坯、10～35×75～150毫米（厚×宽）扁钢、带坯，还生产过5号角钢、8号槽钢和轻轨、方钢等。
中型轧钢厂生产工艺流程是：加热、轧制、热锯、冷床、清理、矫直、计量、入库，技质处检验质量后出厂。
中型轧钢厂轧材所需要的锭、坯，由第一、第二炼钢厂和初轧厂供应。重油由公司大油库供应。带坯和直径25毫米圆管坯供应给三厂，成品钢材由运输处火车运往公司销售处成品库，统一发货。
中型轧钢厂计量工作：厂成立了计量领导小组，并设置了专职计量员2人，兼职计量员15人，负责厂的计量工作，由厂主任工程师分管。1985年5月经省、市标准计量管理局检查，评定：能源计量器具检测率97％，工艺控制计量检测率99％，质量控制计量器具检测率100％，经营管理计量器具检测率100％，计量标准周检合格率99．3％，计量器具周检合格率95％，计量器具抽检合格率90％，达到二级计量标准，发给了二级计量单位合格证书。
合钢中型轧钢厂历年主要技术经济指标表
说明：1970年以前，资料破毁，无从找获，故空白；1980年坯材容量中尚有商品坯1213吨。
〔合钢小型轧钢厂〕
合钢小型轧钢厂是合肥钢铁公司下属的成材厂之一。1985年底，全厂占地面积为2．8万平方米，其中厂房建筑面积为1．95万平方米，厂内有两条运坯和输材的铁路专用线，有纵横厂内的水泥马路，分别与淮南线、合裕路、和平路通联，交通便利。1985年底小型厂拥有固定资产原值2140万元，净值2088万元。主要生产设备22台（套），总重1755吨，装机总容量6794千瓦。主要设备有：侧出料二段连续式加热炉1座，250×5轧钢机1组，往复拨爪式冷床1座，160吨冷剪机1台。原设计能力为1．2万吨／年，经内涵式革新改造后，工业普查核定生产能力为2．5万吨／年。
小型厂下设10个科室和250、350、线材3个车间及1个知青厂。全厂有职工1166人。其中：干部96人，工人1070人。干部中有工程技术人员30人，占31．3％；工人中技术等级在五级以上的392人，占36．6％。
合钢小型轧钢厂的前身为1958年施工建设的250车间。1959年7月14日建成投产，定名为第二轧钢车间。
同时建成投产的无缝钢管系统，隶属第二轧钢车间领导。由于生产水平低，于1961年改为冷拔工段。无缝车间的设备，备件于1964年全部搬迁到合钢三厂无缝车间。冷拔为第二轧钢车间的一个工段，因为冷拔钢材滞销，生产一直不正常，维持到1965年秋“下马”，全套设备转让给合钢三厂。
为贯彻国民经济调整的方针，1962年下半年撤销轧钢部。第二轧钢车间工人被精减三分之二左右，生产濒于停产状态。为维护生存，将各轧钢车间的生产工人集中统管编为3个工段，到630、500／300、250三个轧钢系统，轮流开机作业。1963年国民经济开始复苏，第二轧钢车间工人归建，一部分被下放在农场的职工也陆续回厂，职工人数由调整时期的67人，增加到180余人。同年5月恢复了两班制生产。
1964年、1965年，轧钢产量继续上升，品种扩大，还承担了轧制部分军工钢生产。1966年刚刚好转的生产形势又遭到“文化大革命”的严重冲击。1967年到1971年，钢材产量连续3年徘徊在8000吨左右。1972年增加工人32名，由两班制改为3班制生产。产量虽有所上升，但消耗高，质量差，经济效益低。1976年，工人实物劳动生产率仅为33．27吨／人·年。10年中，除1973年、1975年两年外，其余8年均没有完成国家计划。
粉碎“四人帮”反革命集团后，给企业带来了新的生机，250车间的职工通过挖潜改造，提高生产水平，改变了企业面貌。1977年新建了2座50立方米油库，紧接着对加热炉进行了改建，改燃煤为燃油，改造了冷床系统，建成齿条式冷床。这两项改造节约劳动力14人，减轻了加热工、精整工的劳动强度，减轻了污染，改善了生产环境。1978年产量上升到1．1943万吨，比1976年产量提高25．35％。
中共十一届三中全会后，合理规章制度得以恢复。1979年产量首次超过设计能力，达到1．64万吨。1980年，250车间专门成立了技术革新领导小组，派出技术人员到重庆第二钢铁厂、贵阳钢厂、马鞍山钢铁公司参观学习。针对本车间产量低、废品多的问题，不断进行工艺改革和技术革新。在工艺方面，对加热炉采用塑料包扎，降低油耗4％；对轧机采用马达反转，减少两个道次，由12道改为10道，缩短轧制时间15％。在设备方面，自制了槽型辊道，采用了围盘，安装了强迫喂钢机、S型翻钢机和双层辊道，使1980年产量达到2．33万吨，比1978年增加了95％。1983年和1984年，进一步改造了冷床，采用同步电机，实现了冷床同步移钢，改变了250精整工人历来人工甩条的原始操作方法。同时更换了5个机架的10个牌坊，解决了长期以来的牌坊跳动的不稳定轧制状态，对于提高红钢轧制精度、减少事故、稳定产量起到了很好的作用。这一系列内涵革新改造，使250车间的生产工艺不断完善，设备能力得到了较好发挥，1984年产量达到2．79万吨，1985年达到3．15万吨。
250车间是“大跃进”年代建设的，设计简陋，突击“上马”，生产条件差。投产初期，从原料进炉到成品出厂，都采用人拉肩扛的土办法，生产水平长期达到不到设计要求。为了改变这一状况，历年来除在生产过程中进行一些必要的革新改造外，对厂房进行了6次扩建。1960年第四季度，安装了由料场到加热炉、由精整到成品场地的钢轨道68米。1965年7月，扩建加热炉付跨300平方米。1968年5月，扩建冷床厂房180平方米。1971年秋，再扩建冷床厂房180平方米。1984年，机修房翻修，扩大厂房面积80平方米。1985年7月，拆除冷床厂房屋面，改木质结构为钢梁结构。这几次扩建，对于厂房的加固、生产区域的扩展、劳动条件的改善、生产水平的提高等起到了一定作用，到1985年，250车间的生产能力翻了一番。
1979年，合钢报请省冶金厅批准，新建350小材车间。1981年初破土动工，于1982年元旦前夕建成。设计能力为5～7万吨／年。
1985年底，350车间建筑面积7534平方米。主要生产设备有：侧出料三段连续式加热炉1座，350×2开口式三辊轧机1组，250×4闭口式三辊横列轧钢机1组，300×2闭口式二辊连轧机1组，步进式冷床1座，10吨行车3台，五吨行车1台，以及相应的电器配套设备和机械加工设备等。
350车间建成后，隶属合钢一厂领导，命名为小材车间。1982年4月撤销合钢一厂，成立合钢小型轧钢厂，小材车间归编到小型厂建制，定名为350车间。
350车间试产阶段，为一班制生产，月产水平500吨左右，1982年10月改为两班制1983年4月改为3班制，同年10月改为3班轮休制。生产品种由单一直径14毫米圆钢逐步发展到直径12毫米、直径16毫米圆钢和直径12毫米、直径14毫米、直径16毫米螺纹钢。1984年产量达到2．43万吨。
由于设计和施工中遗留的缺陷，350车间在试生产过程中，发现生产工艺和设备还存在不少问题。主要是产量低、质量差、事故多、消耗高，直接影响到企业经济效益的提高。1983年平均日历作业率仅26．1％。针对这种情况，厂技术组、设备组协同350车间进行现场“会诊”，“后天弥补”。1983年9月，将350×2轧机的围盘改为交叉辊道。将250×4轧机的轴瓦由八角瓦改为圆瓦，工艺上采用斜配辊方式并修改了250×4轧机的围盘。同时改造了车间的循环水系统。1984年第一季度，重点解决了后部精整问题，安装了齐头辊道，移送台架。1985年7月，更换了已属淘汰但仍在使用的630千瓦、1000千瓦的主电机，装上了新电机，改造了电器柜。通过不断更新改造，350车间的工艺布局逐步改善，事故减少，质量提高，作业率由投产初期的26．1％，上升到1985年的49％，产量达到2．8959万吨。
1974年，合钢公司即提出了新建线材车间的设想。1984年底开始施工，1985年12月25日建成，进行连动试轧。预计1986年可逐步投入正常生产。
线材车间设计能力10万吨／年，建筑面积8166平方米。主要设备有：推钢式连续加热炉1座，粗轧机1组，中轧机1组，精轧机1组（400× 4、300× 6、280× 8），链式卷线机4台，回卷式挂卷机2台，钩式冷却机1台，套圈式卸卷机2台，四炮杆型集卷机2台，行车6台，以及相应配套的电器设备和机械加工设备。
小型厂自1982年4月组建以来，很重视产品质量。同年7月，成立了以厂长为首的质量管理委员会，各车间建立质量领导小组，工段和班组建立质量管理小组，发现质量问题，及时采取措施改进。经过几年来的努力，小型厂初步完善了质量管理体系，形成了比较完善的质量管理制度，克服了影响产品质量的脱碳、公差出格、弯曲折迭等问题。1984年钢材综合合格率到99％，比1978年的97．48％提高1．52％，在全省质量评比中，小型厂生产的直径14～18毫米螺纹钢被评为省优质产品。
小型厂建厂以来，特别是通过学首都钢铁公司，推行经济责任制，进行企业整顿，使企业素质有了相应提高，生产得到较大发展。1984年7月，经省市企业整顿验收团检查验收，一次验收合格。同年，被评为安徽省最佳经济效益单位。
1985年，在经济体制改革的推动下，小型厂实行厂长负责制和干部聘任制，部分工人合同制，修订完善了企业十项管理制度，制定了250车间、350车间、线材车间的技术操作规程和安全规程，继续实行各级经济责任制，生产水平又有新的提高。全年生产成品钢材6．0409万吨（不含线材），超公司当年考核计划9．8％，比1984年增长15．8％，主要技术经济指标都达到了该厂历史平均先进水平。其历年产量和主要技术经济指标完成情况见表3－3－6。
小型厂自1970年以来，累计生产钢材33．9140万吨。轧制的钢种有：普炭、合结、炭工、合工、碳结、弹簧、滚珠、不锈钢等。规格有：直径8毫米盘圆；直径12、14、16、18、19、20、21、22、24、25、26、28毫米圆钢；直径12、14、16、18、20、22、25毫米螺纹钢；6～10× 65毫米（厚×宽）弹簧扁钢及冷拔棒材、中空钎钢、4号、5号角钢等。
小型厂的产、供、销运由公司统一规划，统一管理。生产原料60方坯，由初轧厂按公司月计划供货，运输处用火车装运，通过计量处地中衡计量，成品钢材交销售处统一发货。
合钢小型轧钢厂历年主要技术经济指标表
说明：1970年以前，产量资料被毁，故缺。1977年以前为煤耗，1978年起为油耗。
〔合钢薄板厂〕
合钢薄板厂是合肥钢铁公司轧钢系统中轧制薄板材的生产厂，也是安徽省唯一生产薄板钢材的厂。厂址位于合钢公司一厂区西南侧。1985年底全厂占地面积约3．45万平方米，主厂房建筑面积1．60万平方米。生产原材料运输有专用铁路线一条，铁路自厂房西北方向经露天跨进北副跨线长约40米。产品输出以厂房南副跨东头公路为主。
1985年底，薄板厂现有固定资产原值1086．81万元，净值673．08万元。主要生产设备有：1200毫米两辊式轧机2架，主减速机1台，A凸13煤气发生炉3座，板坯剪切机2台，链式煤气加热炉2座，成品剪切机2台，平整机1台，矫直机3台，电、煤气退火炉等共107台（套），总重1450吨，装机容量4430千瓦。
薄板厂下设9个科室和煤气、轧钢、精整、成品、准备、维修六个直属生产工段及一个属集体性质的小五金加工厂，共有62个班组。全厂有职工688人，其中：干部55人，工人633人，干部中有工程技术人员13人，占23．6％；工人中技术等级在五级以上的454人，占70．7％。
薄板车间原建于630轧钢车间部位，为950毫米薄板轧机。于1958年7月破土动工，因选址地点局促，平面布置无法展开，遂于同年9月即停工废址。
1959年改建于现1200薄板车间处。改为1200毫米薄板轧机。1962年3月国民经济调整时期缓建。1969年重新上马，设计能力为3．5万吨／年，1970年8月底建成。
1970年9月，为纪念毛泽东主席视察合钢十二周年，于9月18日仓促点火投产。车间除主机部分外，其余均未竣工，所属煤气站不仅输煤皮带等未安装就绪，就连一至六楼抓斗吊也未安装，车间动员职工组织义务背煤，从煤场往返六楼顶部煤仓，维持煤气发生炉向加热炉供气，仅30余小时便停产。
1971年薄板车间仍处于边基建、边试车状态。1972年后虽正式投入生产，但由于基建扫尾工程还未结束，年产量在7000～8000吨之间徘徊。
1975年，马鞍山钢铁设计院完成对薄板的补充设计，组织了薄板扫尾工程会议，新建煤气站3号炉，扩建北副跨厂房。薄板基建工程竣工。1976年产量达1．12万吨，为竣工前1971年产量7275吨的153．8％。
粉碎“四人帮”反革命集团后，生产秩序逐步恢复，产量逐年上升。1978年产量突破2万吨，达到2．2679万吨。中共十一届三中全会以后，1980年薄板车间试行初步的经济责任制，与合钢一厂签订了“五包四奖”合同。“五包”即：包产量、包质量、包品种、包成本、包利润；“四奖”即：高产优质奖、超额利润留成奖、材料节约留成奖和基层干部职务责任奖。从此逐步打破企业吃国家的“大锅饭”，职工吃企业“大锅饭”的状况。薄板的产量、质量开始出现大幅度的上升。当年产量2．52万吨，为1978年的111．3％。1982年2月，薄板车间在“五包四奖”合同的基础上，开始推行首钢经验，制定实行“包、保、核”为主要内容的经济责任制，全面质量管理，逐步明确了企业和职工的责、权、利关系。
1982年9月，薄板厂作为合肥市第一批企业整顿试点单位开始进行整顿，研究制订了《薄板厂包、保、奖、扣经济责任制》，于同年10月全面实施。
同时，鉴于设备倾向老化、落后，加之不配套，能源消耗严重，产品质量低劣，劳动强度大，经济效益受到影响，成为亟待解决的问题。车间的工程技术人员、干部、工人，成立“三结合”攻关小组，1982年成功地改革了沥青油熬制配方，大大降低了油耗和铜耗。此外对轧辊预热器、元盘剪切机进行技术改造，对一些落后工艺进行了改革，如：退火低温操作，不涂料轧制薄板，均对提高企业的经济效益，提高薄板质量，节能降耗，减轻操作工的劳动强度起到了积极作用。厂里还在煤气站焦油沉淀池和露天跨安装了龙门吊车，改变了煤气站工人十几年用人工打捞焦油的落后面貌。通过加强企业管理和生产工艺的革新，1982年产量上升到2．95万吨，为1981年的115．04％。
1983年薄板厂进一步完善企业内部经济责任制，把各项经济指标层层分解，包、保。同年7月，薄板厂在轧钢工段试行“五捆一浮动”的经济责任制，实行奖惩挂钩，使薄板厂经济效益显著提高。是年各项技术经济指标均超过1982年，产量超8．2％，普板合格率提高1．55％，正尺率提高1．7％，普板成材率提高4．08％，工人实物劳动生产率增加4．35吨／人·年。
1984年薄板厂在全面整顿中，继续加强经济责任制的作用，在所属6个工段全部推行“五捆一浮动”的经济责任制，即：奖金、百分之二十工资、高温保健费、岗位津贴、夜班费一起浮动使用，使责任制更加细致完善。经过22个月的企业整顿，企业素质明显提高。经省、市企业整顿验收联合检查团的检查，一次验收合格，于1984年7月6日获得了“企业整顿合格证”。主要技术经济指标创历史最高水平，分别被合肥市人民政府、合钢公司评为1984年度“最佳经济效益”单位和“文明生产工厂”称号。
1985年生产普板3．0082万吨，比1978年产量增长32．64％。普板合格率95．83％，比1978年提高0．73％。成材率77．34％，煤耗493公斤／吨，电耗270度／吨，分别比1978年下降了19．18％和10．59％。工人实物劳动生产率52．5吨／人·年，比1978年提高了15．47吨／人·年。其历年主要技术经济指标完成情况见表3－3－7。
1984年组织以工人、技术人员、领导参加的三结合攻关小组，用半年时间主攻热轧和退火两个影响产品质量的重点，使迎客松牌HL—BY 1F钢板获合肥市优质产品称号。薄板厂1号、2号加热炉通过大修和改造，从等外炉一跃为一等炉、热效率从15．5％提高到30．1％，燃料节约47．7％。加热炉节能促使薄板生产的良性循环，对上一道工序，减轻煤气炉负荷，提高煤气质量；对下一道工序，加强煤气退火设备能力，收到节能增产均衡生产的效果。
薄板厂自投产到1985年底共生产薄板材27．9792万吨。轧制产品的钢种有：优质钢、普碳钢和低硅钢。产品规格有：1．0×1000×2000毫米；1．2×1000×2000毫米；1．5×1000×2000毫米；2．0× 1000× 1500毫米；0．5×1000× 2000毫米；另外生产过3．0×1000×1000毫米。
薄板的生产工艺流程是：初轧厂供应的板坯由合钢公司运输处的火车运至薄板厂西边露天跨和北副跨西侧卸车堆放。由轧钢工段组织剪切板坯，经加热、轧机轧制成各种规格普碳板和硅钢片，再经成品剪切、掀板、平整、退火、矫直，由公司技质处检查站检验后打包，最后运输入库。
薄板厂生产的板坯来源系合钢公司初轧厂轧制的普碳钢板坯和硅钢板坯，用煤为淮南蔡家岗、毕家岗矿的褐块煤。
合钢薄板厂历年主要技术经济指标表
〔合钢三厂〕
合钢三厂是合肥钢铁公司主要轧材厂之一。所生产的无缝钢管、热轧带钢、冷轧带钢、焊接钢管、镀锌钢管等产品，为改变合钢钢材品种结构起了重要作用。尤其是T 10A冷轧带钢的生产，减少了国家此种钢材的进口。
合钢三厂，厂址位于合肥市水西门外，濉溪路与毫州路夹角地带。厂区呈长方形，东西长1000米，南北宽350米。1985年底，全厂占地面积35万平方米，建筑面积7．83万平方米，厂房均为横向布置。厂内靠汽车运输，总长3350米的水泥干道贯通各个生产车间。厂部与各生产车间、科室均有较完整的通讯联络装置，以保证统一指挥和调度。
合钢三厂距合钢公司所在地的一厂区约7．5公里，距合肥市中心约2．5公里。市内公共汽车直达厂大门，交通方便。
1985年底，合钢三厂拥有固定资产原值1770万元，净值1159万元。各类设备149台（组），总重1437吨。装机总容量9870千瓦，各种金属切屑机床75台，各种汽车17辆，各种计量衡器、仪表948台（件）。
合钢三厂下设18个科室，有无缝、冷带、热带、焊管、镀锌5个生产车间和1个机动维修车间。全厂有正式职工1656人。其中：干部251人，工人1405人。干部中有工程技术人员60人，占23．9％；工人中技术等级在五级以上的298人，占21．2％。
合钢三厂前身是中共安徽省委机关钢铁厂（以下简称省委钢铁厂）。1958年6月，为了贯彻中央“大中小并举”的方针，中共安徽省委决定，用党费在合肥水西门外小龙尾兴建一个年产14万吨铁、10万吨钢、8．5万吨钢材的省委机关钢铁厂。7月5日，省委第一书记曾希圣在省委会议上提议：将省委钢铁厂作为省委领导全省钢铁生产的“试验田”。自此，省委钢铁厂的建设速度迅速加快。这期间共征用合肥市北外乡鲁花园、蔡大郢、古城等6个村庄147户社员的土地800多亩，房屋273间。
8月8日，第一座13立方米小高炉建成投产，省委书记李任之亲自为1号炉剪彩点火。由于没有上料机械，仓促投产，加上缺乏经验，点火后约3小时便出故障，直到第三天才出铁水。
省委钢铁厂的工人大部分来自农村，他们当中多数没有文化，又没有经过技术培训，因此，设备和人身伤亡事故多，工作效率低，到年底共建13立方米高炉18座，28立方米高炉2座，总容积290立方米。这一年全厂共生产铁10556吨。
1959年5月14日，3吨转炉炼钢车间破土动工，于8月20日出第一炉钢水。从破土动工到投产，只用98天时间，反映出当时建炉的高速度。
1959年7月，省工交口钢厂，省政法钢厂，中共合肥市委机关钢厂，合肥房产局钢铁厂先后合并到省委钢铁厂。合并后，省委钢铁厂拥有6个炼铁车间，高炉63座，总容积1800立方米；一个3吨转炉炼钢车间，一个250轧钢车间；还相应地建立了机修、铸造、水泥、砖瓦、烧结、白云石、焦油等附属车间，有“安徽小洋群”之称。1961年，已经形成年产生铁24万吨，钢10万吨，钢材2．5万吨的生产能力。1961年11月22日，省委决定，将省委钢铁厂合并到合钢，命名为合肥特殊钢厂第一炼铁厂。至1962年5月全部关闭停产。原全厂1．43万名工人，除留40人护厂外，其余的全部遣散。建厂初期进厂当工人的鲁花园、蔡大郢、古城等6个村庄147户社员，既不能下放，又无法安置，享受工资待遇的工人被分至省委钢铁厂副业队，实行自负盈亏。无职业的家属，自动组织起来，进行生产自救，以拆除厂内的建筑物砖瓦，折旧出售，维持生活。到1964年底，除一车间、二车间、铸造车间保留外，几十座烟囱、高炉以及部分厂房拆除一空。烟囱林立的工厂区，经过一年半毁坏性拆除，变成一片废墟。同时，大部分厂区被划出，其中，三车间划给小汽车修理厂（现在安徽省港路机械厂）；四车间划给合肥市木材公司毫州路经营处，五车间划给合肥木材加工厂；八一车间划给省公安医院（现在的省武警总队医院）；破碎营划给合肥市农业生产资料公司；水泥车间划给合肥市郊区磷肥厂。
1964年9月15日，省重工业厅上报省计委：合钢经过填平补齐，技术改造，可迅速从民用钢厂改建为年产5万吨军用特殊钢厂。1965年4月30日，省重工业厅以（65）重计98号文件，转发华东计委关于合钢改建方案设计书的批复，同意利用原省委钢厂的部分厂房改建为年产9500吨管、棒、丝、带特殊钢材的分厂。于1965年5月开始复建。
合钢三厂自1966年投产到1985年，共生产无缝钢管、冷轧带钢、热轧带钢、焊接钢管、镀锌钢管、钢丝等27．11万吨。其中：无缝钢管8．01万吨；冷轧带钢4．82万吨；热轧带钢1．30万吨（商品热带）；焊接钢管生产量12．93万吨（其中商品量9．17万吨）；镀锌钢管3．76万吨；钢丝368吨。钢种、规格为冷拔无缝钢管：钢种，15号、20号优质炭结钢；规格，直径16～72×2～5毫米。直流电焊管，镀锌管：钢种，普沸钢；规格：3／4、114、112。冷轧带钢：钢种，炭结钢、炭工钢、弹簧钢、合结钢、普炭钢；规格，0．5～2×80～130毫米。1984年经商业部广州五金站全面试测鉴定，16个项目全部达到中日、中德合同规定。其中炭化物、网状、硬度、切割寿命均超过日本、西德、意大利的同类产品，深受用户欢迎。1984年被评为安徽省优质产品。
合钢三厂的生产工艺流程可以分为两个系列。一是无缝钢管车间，自己加热穿孔、轧管、打头、酸洗、冷拔、退火、矫直等；二是经热带、焊管、镀锌和热带、冷带的生产工艺流程。热轧带钢车间是为冷轧带钢车间、焊接管车间提供原料的开坯车间。焊接管车间又是为镀锌钢管车间生产原料的唯一来源。焊管、冷带、镀锌的产量占全厂总产量的71％。
合钢三厂所用原料管坯、带坯两种，均由合钢公司中型轧钢厂供应。所需的燃料主要有煤、重油。煤，1982年以前由合钢公司拨计划，直接到淮南采购。1982年以后由合钢公司直接供应；重油，由合钢公司按计划供应，自行运输；汽车队所需要的汽油、柴油以及维修用的煤油，由合钢公司分配指标，直接到合肥石油站采购，余缺部分进行市场调节（约占25％）。
合钢三厂自1966年投产以来，统配计划一直以安徽省为主。自销计划主要销往上海江苏、浙江、江西、福建、山东、黑龙江、河北、河南、湖北、湖南、广东、广西、天津、新疆等15个省、市、自治区。
1985年全厂共生产钢材2．58万吨，比企业整顿前的1981年增长41％。其中无缝钢管车间产量6848吨，合格率95．2％，成材率78％。冷轧带钢车间产量3677吨，合格率98．2％，成材率86．2％。热轧带钢车间产量2．13万吨（商品带钢131吨），合格率98．9％，成材率96．3％。焊接管车间产量1．51万吨（商品管8733吨），合格率96．6％，成材率81．8％。镀锌钢管车间产量6369吨，合格率99．5％，成材率96．2％。
合钢三厂下设冷轧带钢、无缝钢管、热轧带钢、焊接管、镀锌钢管等车间。
冷轧带钢车间：利用原省委钢铁厂的铸造车间改建为冷轧带钢车间（代号：“701”车间），原设计能力为年产冷轧带钢800吨。
1966年第一季度简易投产。由于这个时期正处“文化大革命”初期，生产受到破坏，经济效益差，亏损严重。1970年以后，从以军工生产为主逐步改为生产民用钢材为主，原设计能力不能适应生产发展的需要。1982年，由省冶金局牵头，会同有关方面人员议定“1、2、3方案”，即生产锯条钢1000吨，自行车钢材2000吨，民用钢材3000吨。投资75万元。扩大厂房1000平方米，增加轧机5台，罩式炉4座。1982年2月开始扩建，同年9月建成，10月1日试车成功，达到了当年投资当年见效的要求，使生产能力由原来的年产800吨，提高到6000吨，是原设计能力的7．5倍。
1985年底，冷带车间建筑面积9348平方米，内主厂房面积4257平方米。各类设备20台，总重247吨。主要生产设备有：工作辊辊径100×工作辊辊径300四辊冷轧机2台，辊径146二辊冷轧机2台，辊径250二辊初轧机1台，辊径125粗轧机1台，辊径175粗轧机1台；淬火炉1座，电炉4座。
1985年除罩式炉3班生产外，其余均为2班生产。其历年产量和技术经济指标完成情况见表3－3－8。
合钢冷轧带钢车间历年产量和技术经济指标表
热轧带钢车间：利用原省委钢铁厂250车间改建为热轧带钢车间（代号“706”车间），原设计能力为年产热轧带钢8000吨。
1970年简易投产，由于设备陈旧，加之不配套，经济效益差。1972年以后，为适应生产需要，增加龙门吊车1台，加热炉两次改造共加长到21米，扩建厂房288平方米。1982年底至1983年初，增加五平一机列辊径400×400轧机1架（平轧），使年生产能力提高到2万吨，是原设计能力的2．5倍，该车间的产品主要供本厂焊接钢管和冷轧带钢车间作坯料，少量产品作商品带出厂。
1985年底，热带车间建筑面积2921平方米，内主厂房2254平方米。各类设备19台，总重210吨。主要生产设备有：加热炉1座，一机列辊径350×400轧机1架，二机列辊径320×400轧机3架，三机列辊径320×400轧机1架，160吨冷剪机1台。
1985年全年车间均为2班生产。其历年产量技术经济指标完成情况见表3－3－9。
合钢热轧带钢车间历年产量和技术经济指标表
焊接管车间：1970年筹建，1971年施工，1974年9月18日投产。
1985年底焊管车间建筑面积5130平方米，主厂房面积4327平方米。各类设备28台，总重210吨。主要生产设备有：直径76型双支点式焊管机1台（1号机组），直径52型悬臂式焊管机1台（2号机组），1975年增加空压机2台，1981年10月，增加60型双支点式焊管机1台（3号机组），同时增加直径70切管机4台，一号机组增加矫直机1台。
到1985年底，焊接钢管车间已形成年产焊接钢管2．5万吨的生产能力。
1985年一号机组3班生产，二号机组因缺料封存，三号机组2班生产。该车间产品大部分供镀锌车间作坯料，少部分作商品管出厂。其历年产量和技术经济指标完成情况见表3－3－10。
合钢焊接管车间历年产量和技术经济指标表
镀锌钢管车间：1975年筹建，1978年施工，1979年10月1日投产，年生产能力镀锌钢管1万吨。
1985年底，镀锌车间建筑面积5927平方米，主厂房面积3420平方米。各类设备12台，总量116吨。主要生产设备有：花盘式低架镀锌机1台，9000×1800×1500毫米锌锅1个，废酸处理站1座。全车间均一班生产。其历年产量和技术经济指标完成情况见表3－3－11。
合钢镀锌钢管车间历年产量和技术经济指标表
无缝钢管车间：利用原省委钢铁厂的3吨转炉炼钢车间改建为无缝钢管车间（代号：“702”车间），原设计能力为年产无缝钢管1920吨。
1966年投产，由于这一时期正处于“文化大革命”初期，生产不正常，亏损严重。1970年以后，由军工生产转为民用生产，原设计能力不能满足生产需要，先后又增加20吨冷拔机1台，七辊矫直机1台，连续退火炉1座，使生产能力提高到年产5000吨，是原设计能力的2．6倍。
1973年退火炉由抽屉式改建成连续退火炉，使手工业操作转为机械操作，大大减轻了工人的劳动强度。1974年自己制造、自己安装1台20吨冷拔机，使产量大大提高。1976年至1980年先后设计并安装了2台小管轧头机，并革新了轧头机的工装夹具，增加了无缝钢管的薄小比。
自1977年开始先后对穿孔机、轧管机进行了多次改造。穿孔机机架由闭式改为开式，轧辊胶布瓦改为轴承，铜滑块改为滚针十字接手。穿孔机主机轧辊从89转／分，提高到114转／分，马达由370千瓦改为450千瓦。又如轧管机飞轮移出，梅花套筒改为滚针十字接手。穿孔机、轧管机通过这些改造以后，机械传动平稳，不仅轧制精度和荒管质量得到提高，而且由于提高了设备作业率，产量也得到了大幅度的增加。在节约原材料消耗和有色金属消耗、降低噪音、改善工作环境等方面都收到了明显效果。
1979年8月无缝钢管穿孔顶头是由机动科用每吨3900元进口的3Cr2W 8V锻打而成，每只成本18～20元，每月消耗400～500只，成本大，质量差，不规格。后将无缝钢管顶头交“五七”家属厂改用35CrM o，每吨1000元，用车床靠模加工，成本降低一倍以上，而且规格统一，质量好。这是采用新材料、新工艺加工模具的一项重要革新。1981年4月，顶头端部由尖头型改为奶头型，使顶头寿命又有延长。1979年前每吨钢材消耗0．6只顶头，改革后每吨钢材消耗0．31只，每年可节约1．5万元。冷拔外模原采用氰化处理，毒性大，质量差，影响工人的身体健康。采用渗硼新工艺后，不仅改善了工人的劳动条件，而且外模寿命比原来延长3倍。
1983年底对加热炉进行改造，采用链式炉排替代手工加煤新技术获得成功，使原来的等外炉进入等内炉，使荒管煤耗由原来的327．5公斤／吨（1983年统计），下降到205公斤／吨（1984年5月统计），还改善了燃料条件，提高加热质量，生产能力提高18％，加热效率提高7％，减少了机械和电器设备事故。烟尘含量由改造前的2500毫克／标立方，下降到25毫克／标立方，达到了国家标准，改善了生产和工作环境。
酸洗房原来是按年产1920吨的生产能力设计的。1970年由军工生产转为民用生产后，产量不断增长，1973年产量增加到3515吨。要进一步增加无缝钢管的产量，扩建酸洗房已刻不容缓。1974年省计委以技措项目拨款40万元，扩建900平方米酸洗房，1975年由合钢修建部设计，同年由省建公司一处施工，省安装公司安装，后因资金不足停止施工。直到1983年才恢复施工，1985年5月1日交付使用。建筑面积1376平方米。主要设备有5吨双钩行车2台，风机6台，高压泵2台，抽酸泵2台，45吨（200立方米）酸罐1个。该项工程前后拖了12年，先后4次拨款计116万元。
1985年底，无缝车间建筑面积9193平方米，主厂房面积为5928平方米。各类设备36台，总重527．4吨。主要生产设备有：加热炉1座，打头炉1座，直径76穿孔机组（包括轧管机组）1套，15吨冷拔机1台（一根链条），20吨冷拔机1台（二根链条），5吨冷拔机1台，五辊矫直机1台，160吨冷剪机1台，5吨行车2台，龙门吊车1台。
1985年热轧穿孔2班生产，冷拔3班生产。其历年产量和技术经济指标完成情况见表3－3－12。
合钢无缝钢管车间历年产量和技术经济指标表
四、其它地市钢压延厂
〔蚌埠轧钢厂〕
蚌埠轧钢厂地处蚌埠市西郊（原淮河钢铁厂旧址），座东朝西，门前为贯通南北的大庆路，南边紧靠职工宿舍，与市二路公共汽车终点站相毗邻；北面距离工厂不足150米，有横贯市区东西的胜利路，是通往怀远、淮南、淮北要道，且紧靠淮河，交通便利。全厂占地面积为45526平方米，其中建筑面积23860平方米。
蚌埠轧钢厂系国营全民所有制中型线材轧制厂。1958年4月，蚌埠市手工业局根据上级指示成立了轧钢厂筹备处，决定在交通路四马路建厂，并从上海新沪钢厂购买1部旧150轧钢机，设计能力为年产钢材1．2万吨。工厂历经7个月艰苦创业，投资总额为15万元，于1958年10月23日正式投入生产，首次轧出28毫米圆钢。1958年1月，全国大办钢铁进入高潮，蚌埠钢铁总厂新建了250轧钢车间，同年6月正式投入生产。同年11月，中共蚌埠市委根据轧钢生产的需要，150小型轧钢厂同250轧钢车间合并为蚌埠轧钢厂。1961年开始，蚌埠轧钢厂由于原料不足，生产逐渐下降，于1962年11月“下马”。1965年5月，根据安徽省手工业局的指标，中共蚌埠市委决定重新筹建1个小型轧钢厂。1965年9月1日，中共蚌埠市手工业局委员会正式成立蚌埠轧钢厂筹备处，厂址选在原淮河钢铁厂旧址，现蚌埠市西郊大庆路6号。设备是原蚌埠轧钢厂“下马”的250×5的轧机，动力为350千瓦交流电机。为了尽快合乎标准地安装好轧机，厂里一方面与上海新沪钢厂挂钩，请他们对设备的布局、改进整个轧钢工艺流程进行帮助，另一方面由正副厂长亲自带队分别赴杭州市半山钢铁厂、合肥钢铁厂（现合肥钢铁公司）250轧钢车间培训。1966年5月1日，全面建成并一次试车成功投入生产。设备为横列式250×5轧机，12．5米×2米预热式加热炉。生产工艺为二次成材。以85毫米方坯为原料，第一次加温开成30×30毫米方坯；第二次加温后轧成12～25毫米圆钢，年产能力为1万多吨。当时，由于企业是手工业系统主管，其性质为集体所有制，生产不能纳入国家计划，原料供应没有保证，加上“文化大革命”的开始，处于半停产状态，这一年只生产了812．5吨钢材。1967年至1969年，生产亏损。1969年12月，安徽省革命委员会生产指挥组决定，该厂由集体所有制转为全民所有制。1970年8月，又将该厂由市手工业局划归市重工业局。在改变了所有制和归口以后，全厂坚持边改造边生产，建立健全了规章制度，生产秩序逐渐恢复正常。
1971年，由于该厂第一次承接合肥人防工程需要加工的50多吨6．5毫米线材生产任务，引起了省、市领导对这个仅有180多人，生产设备极其简陋的小厂的重视。同年在中共蚌埠市委支持下，市财政投资17万元，并从蚌埠空压机厂废料堆里调来220×5用钢板焊接的轧钢机架，厂里又修复了原淮河钢铁厂报废的500千瓦电机。于1972年开始自己设计安装，仅用一年时间，在原250×5轧机后加了一道220×5横列式轧机。1973年5月1日投产。这样就可以用60毫米方坯一次轧制直径9～10毫米线材，用85毫米方坯一次轧制直径12～14毫米小圆。1973年，共生产钢材7820吨，是改造前最高年产量的2．5倍。
1973年，仅在6个月内就生产圆钢7802吨。粉碎“四人帮”，尤其是中共十一届三中全会以后，企业管理逐步走向正轨，1979年仅用8个月时间就完成全年生产计划11143吨，同时完成275轧钢技术改造工程，扭亏为盈，一举甩掉数年连续亏损的帽子。
1975年11月，250×5轧机前安装400×2机组工程建成投产。在安装400轧机的同时，又将单槽轧制改为双槽轧制。经这次技术改造，该厂的轧钢工艺流程趋于合理。坯料可由60毫米方坯扩大到90毫米方坯，品种由直径9～10毫米扩大到直径6．5～10毫米。1976年完成产量8625吨，从这一年开始扭亏为盈，一年共盈利73479元。
1979年和1980年，用贷款的方式，对轧钢车间进行了二次大改造。
1980年1月，全厂开始实行“扩大企业自主权”的政策，规定以利润留成的款项，按比例划分为生产发展基金，职工福利基金和奖励基金，在发展生产的基础上，增加职工福利设施，提高职工生活水平，从而调动了全厂职工为实现社会主义现代化而劳动的积极性，钢材生产量达到32242吨，成材率达到83％，合格率在98．2％以上，各项技术经济指标均创建厂以来最好水平。自1979年至1980年，该厂用贷款的方式，对轧钢车间进行技术改造，先将250×5轧机前、400轧机后增设300×2轧机，加大了中轧能力，使“噎嗓”的问题大为改善，后又将中轧机300×2／250×5改为350×2／300×2／300×2×3，轧槽由双槽改为四槽。经过这两次改造，蚌埠轧钢厂已建成一个比较完整合理的线材轧制厂，可用100毫米方坯轧出Φ8～9毫米线材，用80或60毫米的方坯，轧出直径6．5毫米线材，年产能力达到10万吨。1983年，工业总产值中虽受各种因素和条件的影响，在原料供应不足的情况下，年产量仍达到1．83万吨，完成利润99．61元，上交税金88．62万元。1984共轧材2．19万吨，比上年增长3664吨，增长20％，完成产值1261．95万元，实现利润125．5万元，增长率为25．98％。
1985年，全厂下设14个职能科室，2个轧钢车间，1个机修车间，1个劳服公司。有职工490人，其中生产工人349人，工程技术人员21人，管理人员66人。
企业拥有各类设备213台，主要生产设备86台，其中：400×2轧机1列；300×2轧机1列；300× 2× 3轧机1列；275× 2× 3半连轧轧机1列；350× 2轧机1列；YR 173/800KW异步电机1台；各类机床16台。该厂生产各种规格盘圆27742吨，工业总产值1595万元，实现利税总额277万元，其中利润141万元，全员劳动生产率32353元，产值利税率17．38％，资金利税率34．64％，定额流动资金周转天数53天。
该厂投产初期，只生产28毫米圆钢，为满足工农业发展的需要，产品规格不断增多，后发展为生产线材产品为主，其规格有：6．5～9毫米；8～9毫米；9～12毫米盘圆，产品合格率也由过去的93％提高到98％以上，成材率也逐步由过去的79％提高到90％左右。现线材年实际生产能力2．77万吨。产品主要销售省内各地区，少数供应外省。
始建至1985年底，累计国家基建投资229万元，更改措施304万元，形成固定资产原值623万元，净值424万元，累计生产各种规格盘圆21．78万吨，工业总产值累计11489．47万元，实现利税总额累计1256万元。
〔金光钢厂〕
金光钢厂位于鄂、豫、皖3省交界处的金寨县船板冲乡境内，占地13万平方米，距金寨县城9公里，离省会合肥165公里。
金光钢厂始建于1966年12月，1972年12月建成，设计生产能力为年产1000吨特殊钢及相应的钢材。
金光钢厂筹建时隶属省重工业厅领导，1968年划归省国防工办领导，1974年2月25日划归省冶金厅领导。1984年省政府批准金光钢厂搬迁并下放蚌埠市，隶属蚌埠市重工业局领导。
到1985年底，全厂有职工1185人，其中女职工289人，工人826人，工程技术人员30人，管理人员169人，服务人员122人。全厂下设14个科室，8个生产和辅助生产车间、医务所、职工子弟学校、省冶金技校金光教学点各一所，农场、综合劳动服务公司1个。全厂建筑总面积65637平方米，其中工业设施35700平方米，生活设施29937平方米。
金光钢厂主要生产设备总重量为243．1吨，装机总容量8650千瓦。其中：HL－3型液压电弧炉1座，3吨单臂自由锻锤1座。250×5轧机1套，400×1轧机1套，8T冷拔机1台，各类运输汽车22辆，各类金属切削机床55台。
1985年底止，共生产电炉钢9．47万吨，材7．77万吨；其中锻材1．48万吨，热轧材5993吨，冷拔材6896吨，军工材2150吨。
其间国家共拨给金光钢厂基建投资总额2012万元，形成固定资产原值1561万元，其中设备474万元，建筑1087万元。由于建厂方针违背经济规律，厂地处山区，既无生产原料又无能源，加之交通不便，生产布局不合理，工厂社会负担重等因素，到1985年底，工厂不仅没有向国家上缴一分钱，还亏损1175万元。
1984年，省人民政府批准金光钢厂搬迁至蚌埠市。1985年10月，在蚌埠市东郊锥子山下，宏大的搬迁工程破土动工。该厂拟新建2座5吨高架式电炉的炼钢车间和500×4中型材轧钢车间、400×2／250×5小型材轧钢车间，厂劳动服务公司拟建250×4／180×3小型材轧钢车间，以及相应的供电、供气、供水等设施。
新厂占地246658平方米，全部建成后，可年产优质钢5万吨，钢坯和中型材16万吨，小型材7万吨，锻材5000吨，冷拔材4000吨。产品品种有优质碳结、合结、碳工、合工、弹簧、高工等。规格有直径10～180毫米圆钢，3＃～5＃、7＃～12＃角钢，直径14～30毫米螺纹钢，5．5F，7．0～20（193）汽车轮辋钢，各种汽车弹簧扁钢，各种规格扁钢，各种规格锻件。产值可达1亿多元，利税3000多万元。
〔安庆市轧钢厂〕
安庆市轧钢厂位于安庆市迎江区华中路289号，占地面积54766．65平方米，建筑面积28234平方米，近有长江重件码头，右前侧约500米为市长途汽车站，水陆交通较为方便。
该厂始建于1958年2月，时有职工70余人，厂房4间，计1200平方米，主要专业生产设备有150×2冷轧机1套，拉丝机1台，1．5制钉机2台。1959年7月完成基建工程，同年9月正式投产，主要产品有70× 1．5冷轧带钢和8号、16号铁丝，同时划给市钢铁厂，改名为“轧钢分厂”，与钢铁厂配套。1963年7月，随同钢铁厂同时停产关闭，全部设备由市阀门厂代管。
1966年，由安庆市人民委员会投资11万元，再次组织恢复生产。但由于“文化大革命”的影响，至1969年初尚未正式投产，全靠国家补贴维持。后经安徽省冶金厅投资20万元，得以投产。主要产品有16毫米、12毫米等小圆钢和部分螺纹钢。至1971年，年产钢材量仅1945．23吨，完成工业总产值90．36万元。
1972年，省革命委员会计划组拨款170万元，对该厂设备进行了技术改造，扩建年产1．5万吨的线材车间。1973年3月扩建动工，年内建成了1000多平方米的线材车间主厂房和附属厂房及其有关设备的改造。1974年，在上海新沪钢厂的帮助下，试轧6．5m／m线材成功，填补了安徽的一项空白。但由于机械化程度不高，技术力量薄弱，加之原材料供应无保障、费用大、成本高，致使企业亏损。
1978年以后，企业经过不断挖潜、改造、改进工艺，提高技术装备，生产短线产品，经济效益提高，1978年盈利67万元。“六五”计划头两年，由于国民经济调整，企业生产任务严重不足，原材料和能源价格上涨。为渡过难关，厂充分运用经济的杠杆作用，实行各种经济责任制，提高产品质量、降低成本，利用积压的废钢材组织再生产，扭转了被动局面。1983年，完成工业产值570．17万元，缴纳税金45．52万元，实现利润8．02万元，在以后的几年中，生产形式较为稳定。1984年完成工业产值620．6万元，实现利润29．1万元，并被省冶金厅确定为省内唯一的钢窗料生产基地。主要产品有3201、3202、3203、3205、25070号钢窗料及6．5毫米、8毫米线材和各种小型钢材等，生产能力为2．7万吨。
1985年该厂有8个科、3个室、2个车间、2个附属工厂和1个饮食服务公司。职工有735人，固定职工521人，工程技术人员24人，管理人员92人。全年工资总额83．5万元，各类生产设备246台，设备装机总容量7751千瓦，年产钢材1．02万吨，产值722．6万元，销售收入913．6万元，实现利税151万元，固定资产净值327．3万元。
马鞍山轧钢生产始于1958年。是年12月19日马钢最早的小型轧钢车间（215毫米轧机）轧出第一根合格钢材，开始形成从铁矿采选到炼铁、炼钢和轧钢成材的配套体系。1959年3月7日成立马钢轧钢厂。但到年末，马钢钢材产量只有1．33万吨。与同期的铁矿石（310．63万吨）、生铁（50．75万吨）、钢（10．84万吨）的产量相比，显然不相适应。为使马钢生产配套协调发展，60年代初，中央决定在马鞍山建设一座现代化的车轮轮箍厂，整个工程全部由中国自行设计、自行制造设备、自行组织施工。设计规模为年产平炉钢锭45万吨，车轮17万吨，轮箍3万吨，总投资约2．5亿元。1963年11月18日，轮箍轧机试轧出全国第一个国产轮箍。1964年7月29日，车轮轧机又成功地轧出全国第一个整体辗钢车轮，这是马钢轧制大型钢材的开端，它标志着中国长期依赖进口车轮轮箍历史的终结。至1966年底，马钢钢材生产总量已达到18．17万吨，铁、钢、钢材之比由1959年的4．68∶1∶0．12，变为1．73∶1∶0．51。70年代，马钢公司的轧钢厂由原先的2家增加到6家，钢材品种在原来的小型材和大型车轮轮箍环形件的基础上增加了角钢、轻轨、板材和钢坯等，形成以车轮轮箍为主体的大、中、小型钢材生产体系。1979年，钢材产量达57．99万吨，同期生铁、钢、钢材之间的比例为2．22∶1∶0．76，成品钢材在钢铁产品中的比率又有提高。进入80年代后，马钢轧钢生产开始新的飞跃。各轧钢厂的技术改造工程相继竣工，并取得显著经济效益。1984年，马钢钢材产量突破百万吨大关。从1959～1978年，用了20年的时间，才使钢材产量达到50万吨，而由50万吨增加到100万吨，只用了6年时间。1981～1986年的5年间，钢材产量每年都要增产10万吨以上，“六五”期间是马钢钢材生产的最好时期。其中增产速度最快是1983～1984年，一年内增长12．5万吨。马钢轧钢技术经济指标先进年份分别为：钢坯合格率99．91％（1985年），钢锭直接成坯率94．42（1964年），钢坯耗标煤81公斤／吨（1985年）；钢材综合合格率98．84（1984年），其中车轮合格率99．33％（1980年），轮箍合格率98．89％（1985年）；轧机日历作业率59．37％（1985年）；钢材耗标煤124公斤／吨（1985年）。1985年末，钢材总产量达111．43万吨，铁、钢、材之比为1．22∶1∶0．68。主要技术经济指标：钢材合格率98．52％，钢锭综合成材率80．70％，标准煤耗124公斤／吨，电耗80千瓦时／吨，轧机日历作业率59．37％。轧材工人实物劳动生产率284吨／人·年，开坯工人实物劳动生产率1303吨／人·年。
〔马钢初轧厂〕
马鞍山钢铁公司初轧厂位于西山东麓、宁芜公路西侧，北与第三炼钢厂50吨转炉车间衔接，南邻高速线材厂，全厂占地面积22．45万平方米，工业生产建筑面积4．27万平方米。
初轧厂正式成立于1978年3月2日。早在1970年，马钢即向安徽省和冶金部申报筹建850毫米初轧机的计划。1972年10月31日，冶金和一机部联合发文，正式批准在马鞍山建设850／800毫米大型轧机。1976年4月，初轧厂建设前期准备工程开工。同年下半年至1977年底，工程一度缓建。1978年1月重新开工，并于当年3月2日正式成立马钢初轧厂。1979年5月7日，850初轧机一次试轧成功，同年10月1日，正式投入生产。1985年底，初轧厂共设均热、轧钢、精整、机修、动力4个车间18个科室和一个连轧筹备组。全厂职工总数1116人，其中工人827人，技术人员87人，管理人员65人，服务人员93人，其他人员44人。固定资产原值5296．42万元。
初轧厂生产的钢坯以方坯为主，以及少量板坯。累计生产过的产品共有14种。1985年生产3种产品品种，8种规格。产品规格：方坯150～200平方毫米；板坯宽度530～700毫米，厚度130～200毫米。生产普通方坯71．60万吨，普通板坯3．05万吨，优质方坯10．44万吨。该厂生产55Q 183×200规格轻轨坯，1985年分别获得冶金部和安徽优质产品称号。1985年，初轧厂共生产钢坯85．09万吨，初轧厂历年累计生产钢坯总量达426．9万吨。1985年，创内部利润403．89万元。
全厂主要生产设备有850毫米二辊可逆式初轧机1台，主电机4600千瓦（联邦德国西门子公司产）。上部单侧烧嘴换热式均热炉5组20个炉坑。设备总台数226台。设备总重量5673．12万吨，动力机械总能力19657千瓦，设备完好率100％。固定资产原值5303万元。
初轧厂自建厂以来，采用经济手段管理企业，经济效益逐步提高。1983年，钢坯合格率、镇静钢成坯率、电力消耗、燃料消耗、单位成本等五项技术经济指标在全国同行业中名列前茅。“六五”期间，革新改造项目共356个。其中重大技术改造11项。1985年主要技术经济指标：初轧坯合格率99．93％，综合成坯率89．97％，综合能耗63．82公斤标煤／吨，工人实物劳动生产率1303．17吨／人·年，初轧机小时产量（开坯量）147吨／时，初轧机日历作业率66．99％。
〔马钢车轮轮箍厂〕
马鞍山钢铁公司车轮轮箍厂位于雨山区，东抵宁芜公路，南、西分别与马钢中板厂和第一炼钢厂相毗邻，北靠十七冶附属企业公司混凝土搅拌站。全厂占地面积19万平方米，其中厂房占地面积8．56万平方米。
建设马钢车轮轮箍厂的最初动议是在1960年10月中共中央北戴河会议上作出的，会议决定将原定在河北宣化建设的车轮轮箍厂改在安徽马鞍山建设。1961年春，邓小平主持召开中共中央书记处会议，专门讨论车轮轮箍厂的建设问题。同年3月7日，马钢车轮轮箍厂筹备处成立，4月开始施工。车轮轮箍工程得到国务院各部委、江苏、安徽、上海等21个省市以及全国各大钢铁公司、冶金设计、建设单位的大力支持和通力合作，确保了工程按时按质完成。1963年11月18日22时45分，第一个国产轮箍在马鞍山试轧成功。1964年7月29日23时10分，又成功地轧制出全国第一个整体辗钢车轮。从此结束了中国不能生产火车车轮和轮箍的历史，为全国钢铁工业填补了一项产品空白，同时为全国铁路运输事业的发展作出了重要贡献。
马钢车轮轮箍厂正式成立于1962年6月23日。1964年11月改名为马钢第一轧钢厂。1986年1月恢复车轮轮箍厂厂名。至1985年底，共设原料、热轧、加工、精整、锻造、机动、工模7个生产车间和19个科室。职工总数2144人，其中生产工人1638人，技术人员137人，管理人员71人，服务人员184人，其他人员114人。固定资产原值9315．76万元。车轮轮箍厂是目前国内唯一以生产车轮轮箍为主的工厂，主要生产车轮、轮箍、轮件、民用环件、军工盘件、军工环件和锻件7个种类。1985年底，创优产品共有16项，其中国优1项，部优1项，省优2项。直径915毫米客车车轮，于1984年获安徽省、冶金部优质产品称号，1985年获得国家银质产品奖，为马鞍山市唯一的国优产品。其它获部优、省优产品称号的有直径950毫米客车车轮、铁路冶金车辆用直径840毫米厚幅板整轧车轮、451座圈、铁路货车车辆用整轧车轮，50M n汽车吊用齿圈、511座圈、直径1056毫米内燃机车轮箍、35SiM n石油机械用齿圈、50SiM n磨环等。1985年，总产量达17．19万吨。其中车轮11．99万吨，轮箍2．31万吨，民用环件2．35万吨，军用环件965吨，轮件1259吨，盘件120吨。锻件3037吨。全厂产品生产由投产初期只能生产车轮、轮箍，发展到生产军工盘件、军工环件，民用环件、轮件，1970年又建造了锻造车间、生产锻件。现已能生产出七大类1336种规格的产品。生产服务领域从铁道部门延伸到机械、石油、化工、地质、纺织、航空和国防等工业部门。产品销售分布在全国28个省、直辖市、自治区的179个单位。1964年以来，产品先后出口到朝鲜、越南、坦桑尼亚、赞比亚、巴基斯坦、泰国、印度等国和香港地区，并享有较高声誉。
车轮轮箍厂现有2条生产作业线，分轮箍、车轮两个生产系统，共同使用的设备有切锭机床16台，环形加热炉4座。轮箍系统生产机组有3000吨水压机1台，粗轧机1台，精轧机1台，机组小时产量56个轮箍，年产轮箍7．66万个，计3万吨。车轮系统生产机组有3000吨水压机1台，8000吨水压机1台，七辊卧式车轮轧机1台，机组平均小时产量96个车轮，年产车轮47．4万个，计17万吨。全厂设备共612台（套），总重1．02万吨，设备装机总容量23828千瓦。车轮轮箍厂主要生产设备的实际生产能力与设计能力还存在着一定差距。切锭机床的实际生产能力和车轮加热炉利用率，已经达到或超过了原设计的能力。而轮箍加热炉和淬火加热炉的利用率均低于设计要求。车轮实际生产能力最高只达到设计能力的70．53％。轮箍实际生产能力最高达到设计能力的101．41％（1970年），一般均在40～85％之间。造成实际生产能力与设计能力之间差距的原因，主要是设计要求的设备作业偏高、作业时间偏多、产品偏重等。马钢车轮轮箍厂始终把抓产品质量放在首位。从60年代起，就制定了用户访问制度，建立用户服务机构，不断改进产品工艺。1980年以后，该厂开展了全面质量管理活动。1980～1985年，全厂先后完成14项主要技术革新和工艺改造措施。车轮轮辋三面淬火工艺是车轮制造业的领先技术，军工盘环件获冶金部科技成果一等奖。1985年主要技术经济指标为，钢材合格率：车轮99．12％，轮箍98．89％，盘环件99．75％。钢锭综合成材率：车轮70．92％，轮箍75．82％，轮件77．05％，盘环件74．22％。锭材成材率71．78％，综合煤耗303公斤标煤／吨，综合电耗141千瓦时／吨。轧机小时产量：车轮轧机28吨／时，轮箍轧机14吨／时。轧机日历作业率：车轮轧机50．06％，轮箍轧机40．41％，实现内部利润1442万元。工人实物劳动生产率105．51吨人·年。1985年，该厂车轮质量，民环件质量，军环件质量以及军环锭－材成材率均创历史最好水平。“915”创优QC小组被冶金部命名为优秀QC小组。
〔马钢第二轧钢厂〕
马鞍山钢铁公司第二轧钢厂位于马鞍山东麓，南靠马钢第二炼钢厂和动力厂制氧车间，北邻马钢第三炼铁厂，东接马钢铁合金厂，厂区占地面积29．46万平方米，建筑面积7．68万平方米。
第二轧钢厂前身为马钢轧钢厂，是马钢公司最早建成的轧钢生产厂，成立于1959年3月7日。1962年7月，马钢轧钢厂和第二炼钢厂合并，改为马钢公司钢厂。1963年1月，第二炼铁厂并入钢厂，更名为马钢公司钢铁厂。同年6月，又改名为马钢第二炼钢厂。1971年12月24日，以原第二炼钢厂的250、500／300、630三个轧钢车间以及机修车间为基础，正式成立马钢第二轧钢厂。至1985底，该厂共设一轧钢、二轧钢、机修、原料成品4个生产车间和13个科室，全厂职工总数1922人，其中工人1460人，技术人员93人，管理人员142人，服务人员171人，其他人员56人。此外，该厂还主办有集体企业——江东拉丝厂，有集体职工448人。
该厂主要产品有钢坯，等边角钢、不等边角钢、槽钢、圆钢、轻轨累计5个品种、22种规格。生产的钢种主要为普通碳素钢、优质碳素结构钢和低合金钢。1985年产品总量80．79万吨，其中钢坯43．04万吨，钢材37．75万吨。从投产到1985年，共生产钢坯298．07万吨，钢材385．31万吨。产品销往全国各地，部分产品销售到伊朗、新加坡、马来西亚、印度、巴基斯坦、香港等国家和地区。该厂生产的钢坯除少量为商品坯外，其余主要供马钢第三轧钢厂作小型线材生产的坯料。1985年，该厂创产值3．42亿元。
马钢第二轧钢厂主要生产设备有：650×1／510×3、500× 1／500×1／300×2／300×1轧机各1套，年生产能力分别为35万吨和10万吨，金属切削机床总计75台，锻压设备12台、各类机电设备1090台、设备装机总容量18658千瓦，设备总重量4941吨，固定资产原值3645．85万元。1985年主要技术经济指标为：钢材综合合格率99．44％，钢坯合格率99．84％，重油消耗53公斤／吨钢，电力消耗45千瓦时／吨钢，全厂综合能耗93公斤标准煤／吨钢，轧机日历作业率73．62％，轧机小时产量62．64吨，钢材（坯）工人劳动生产率557．60吨／人·年。
〔马钢第三轧钢厂〕
马鞍山钢铁公司第三轧钢厂位于金家庄区，分东、西两个生产区域，东区座落在幸福路南侧，靠近马钢第二炼铁厂。西区座落在胜利路南侧，与马钢第二烧结厂和材料总库毗连。全厂占地面积15．17万平方米，其中工业建筑面积5．97万平方米。
第三轧钢厂成立于1977年3月17日，其前身是原马钢第二轧钢厂250车间，始建于1958年7月，是马钢第一个轧钢生产车间。1977年由第二轧钢厂划出，与新成立的线材车间合并，组建成马钢第三轧钢厂。1982年2月，原马钢小型轧钢厂并入第三轧钢厂。至1985年底，该厂共设小型一、二、三车间和线材、机修6个生产车间以及1个成品库、18个科室。全厂共有职工2420人，其中工人1905人，技术人员87人，管理人员120人，服务人员186人，其他人员122人。1985年该厂固定资产原值为3872．48万元。此外，该厂还主办有集体企业——江东冷拔加工厂，有集体职工633人。
该厂主要产品有小型圆钢、小型螺纹钢和直径6．5毫米热轧盘条3个品种16种规格。所需钢坯大部分来自第二轧钢厂，少部分来自第三炼钢厂。该厂生产的普通低碳钢热轧圆盘条，1983年和1984年分别获安徽省和冶金部优质产品称号。1985年共生产钢材42．12万吨，其中普通小型材30万吨，普通线材12．11万吨。第三轧钢厂从1959年250车间建成投产到1985年底，累计生产钢材213．82万吨，其中小型圆钢和螺纹钢139．38万吨，6．5毫米盘条74．43万吨。全厂4个轧钢车间。1985年，第三轧钢厂的主要生产设备（有小型轧机3套，线材轧机1套），年末设计（查定）生产能力52万吨，其中：300× 2/250×4轧机为8万吨，420×5／330×6／300×4轧机为20万吨，250×5轧机为9万吨，线材轧机为15万吨。全部设备总重量5876吨，设备装机总容量17356千瓦。该厂从1982年起通过全面整顿，学习首都钢铁公司的企业管理经验，推行经济责任制，各项基础管理工作得到加强，企业经济效益逐步提高。“六五”期间，全厂先后完成技术进步项目52个，年经济效益达424万元。1985年与1981年相比，小型材的成材率上升2．11％，工序能耗下降了46．83公斤标煤／吨材。一、二车间加热炉达到冶金部二等炉水平，线材车间加热炉达到冶金部一等炉水平。工序指标达国家二级企业标准。1985年，马钢第三轧钢厂，主要技术经济指标：钢材合格率97．30％，其中普通小型材98．11％，普通线材95．32％；成材率91．79％，其中小型材93％，普通线材88．93％，综合能耗110．3公斤标煤／吨钢，电力消耗73．4千瓦时／吨，轧机日历作业率58．03％，工人实物劳动生产率229．01吨／人·年，成本降低率1．641％，实现内部利润1061．7万元。
〔马钢高速线材厂〕
马鞍山钢铁公司高速线材厂，位于西山东麓，东临宁芜公路，南距采石镇2．5公里，北与马钢初轧厂相连。高速线材厂正式成立于1985年11月12日。该厂是马钢公司为实现年产双200万吨钢铁目标而配套的重点工程。1980年3月，马钢公司提出建设一套高速线材轧机的请求，当时国内共有线材轧机89套，其中轧制速度为16～30米／秒之间的只有3套，其余轧制速度多在10米／秒以下。为了满足国内市场的需要，国家每年都进口大量的线材，1977年进口68万吨，1980年增加到140万吨，每吨价格从1977年的180美元涨到1980年的370美元。建设现代化的高速线材厂，可以减少国内线材、特别是高速线材对国际市场的依赖，同时也可以进一步调整企业内部的布局，提高成品钢材的比重。1982年5月，国务院批准马钢高速线材轧机项目。1983年2月，高速线材厂土建工程动工。与此同时，马钢公司派出考察团赴欧洲，对英国、联邦德国、意大利3国进行考察，掌握了世界上线材轧机的大量资料和市场信息。经过实地考察，反复比较，于1984年2月14日，在北京完成高速线材轧机成套设备合同签约。主体设备为西马克一摩根型第五代高速线材轧机，由联邦德国西马克公司提供，最低保证轧制速度为75米／秒，设计最大轧制速度为100米／秒；组合式步进加热炉由意大利皮昂特公司提供；单轨运输机由卢森堡CTI厂提供；压紧打捆机由联邦德国施密茨厂提供。全套设备综采各家之长，合理配制，留有潜力，达到了80年代国际先进水平。1985年8月，高速线材工程正式动工。工程实际总投资达2．45亿元，是马钢历史上最大的一项工程。预计至1987年1月，工程基本完工。建成后，约占地22．67万平方米，由五部分组成，分别为原料跨、主轧跨、机修跨和两个主电室。辅助设施有水处理部、空压机站、仪表楼等。高速线材厂现有职工517人，其中工人373人，技术人员108人，管理人员16人，其他人员20人。
该厂年设计生产能力为40万吨线材。高速线材厂主要生产设备为摩根重载型无扭轧机一套。主体设备包括具有步进梁、步进底双重优点的组合式钢坯加热炉，水平二辊粗、中轧机组，平一立交替布置的悬臂式预精轧机组，摩根型重载45°无扭精轧机组，卧式吐丝机与夹送辊，辊式延迟型斯太尔摩控制冷却线集卷站，单独传动式顺钩盘卷运输系统以及压紧打捆机、卸卷站等。整个生产线上设计配置87台微机（包括25台微机化仪表），由9台电视摄象机、13台工业电视对各主要生产部位进行监视。主控部分的计算机具有故障自动监视、报警、纪录和打印生产班报等功能。钢坯从进炉加热前的称量开始到产品生产出来后再次称量，均采用计算机进行自动物料跟踪。整个生产线采用分散型自动控制方式，自动化控制程度较高。
高速线材厂目前在筹备建设时期，为适应今后工作的需要，在提高职工素质，培养掌握先进技术的人才方面先走一步。实施“全面培训、全员培训、全方位培训”和“先培训、后上岗”的方针，采取以技术培训为主、外语培训为主、青工培训为主的步骤和国内、国外相结合的方式对全厂各类人员进行培训。
〔马钢中板厂〕
马鞍山钢铁公司中板厂，位于湖南路西端，东临宁芜公路，西、北、南三面分别与马钢一钢厂、车轮轮箍厂、初轧厂相毗邻，全厂占地面积12．5万平方米，建筑面积3．9万平方米。
马钢中板厂正式成立于1974年8月，其筹备和工程建设经历了近五年的时间。早在1969年10月，马钢即向冶金部提出建设2300毫米中板轧机的请求，得到冶金部的同意。1970年1月成立“马钢二米三工程建设指挥部”。7月13日，马鞍山市召开“实现钢铁翻番誓师大会”，把中板工程列为重点项目，开始中板工程的施工建设。1971年，国家计委把马钢中板工程列为当年全国23项重点轧钢工程之一。1975年中板一期工程竣工，同年4月16日轧出第一块合格钢板。中板厂的建成投产，填补了安徽省冶金工业生产上的一项空白。至1985年底，该厂共设轧钢、精整、机修、动力4个生产车间和18个科室。全厂职工总数868人，其中工人600人，技术人员68人，管理人员74人，服务人员74人，其他人员52人。固定资产原值4546．19万元。
该厂主要产品有普通碳素钢板、普通低合金钢板，优质碳素结构钢板，低合金钢专用钢板等，累计生产过29种产品品种、50种规格。产品销往江苏、上海、北京、河北、辽宁、黑龙江、陕西、新疆、内蒙古、甘肃、西藏、云南、广东、湖南等省市自治区，还出口至香港以及东南亚地区。1985年，生产板材14．37万吨，其中4．5～7毫米中板3563吨，8～10毫米2．46万吨，12～16毫米4．89万吨，18～20毫米5．92万吨，22毫米以上3297吨。1985年实现内部利润753．22万元。
主要生产设备有：直径1100×2350毫米二辊粗轧机1套；700／1200×2300毫米四辊可逆式轧机1套，十一辊热矫直机1台，翻板机1台，剪断机3台（纵剪2台、横剪1台），三段连续式加热炉2座，年生产能力18万吨。电气设备有各类机组、大小电机323台，装机总容量18506千瓦，生产设备总重量4158．27吨。
1984年以后，中板厂推行全面质量管理，加强企业基础工作，使企业管理向更高的层次发展。安全生产推行“五化”，即安全制度严格化，安全管理标准化，安全教育常规化，安全设施彩色化，安全工作一体化。1985年中板厂主要技术经济指标为：产品合格率99．15％，锭成材率75．51％，坯成材率80．97％，日历作业率56．30％，轧机小时产量35．60吨／时，工人劳动生产率242．3吨／人·年，设备完好率100％，工序能耗170．17公斤标煤／吨，实现内部利润753．22万元。千人负伤率0．52‰。
中板厂经过不断完善和强化企业管理，各项技术经济指标均有不同程度的提高，但与国际上先进水平相比，差距仍然相当大。该厂的2300毫米中板轧机与苏联切列波维茨钢铁厂2300毫米中板轧机相对照，同样是水平机架，差距却十分明显。按1983年同期比较，苏联切列波维茨钢铁厂轧机小时产量是马钢的2．59倍，工人劳动生产率是马钢的4．86倍。
二、马鞍山金属制品厂
〔马鞍山钢丝绳厂〕
马鞍山钢丝绳厂是安徽省重点金属制品地方国营企业。始建于1967年6月，1970年建成投产。其前身系马鞍山市钢丝厂，建厂初期只能单一生产直径3．8毫米和直径5．0毫米粗规格光面钢丝。1971年4月试制生产出第一根6×19直径18．5毫米点接触圆股钢丝绳；同年5月又试制生产出6×19直径15．5毫米结构的点接触圆股钢丝绳，从而填补了安徽省一项空白。1972年元月，钢丝绳生产正式纳入国家生产计划，转入成批生产，钢丝厂更名“马鞍山市钢丝绳厂”，隶属马鞍山市重工业局领导。1973年4月划归马鞍山市机械工业局领导。1984年8月划归马鞍山冶金工业公司领导。
该厂位于马鞍山市西北郊慈湖镇约2公里处，西邻长江2公里，南距慈湖火车站2公里，厂区有公路与宁芜公路衔接，水陆交通便利。企业占地总面积8．17万平方米，建筑总面积34054平方米，其中工业设施21600平方米，生活设施12454平方米。全厂现有职工总数805人，其中工程师3人。
全厂下设拉线、合绳、镀锌、机修4个车间，1个综合厂，14个职能科室。
主要生产设备：拉丝机23台，捻股机16台，成绳机3台，绞线机1台，收线机组3台，退火炉1台，镀锌收线机组2台，生产设备总重量620．98吨，各类汽车12辆，机床18台，企业装机总容量4264千瓦。
主要产品有：钢丝、钢绞线、钢丝绳3种。品种规格齐全，产品机械性能良好，强度大，柔软，润滑条件优良，是各种起重、提升、牵引、吊架、捆绑、架空电力线等理想起重元件和国防尖端、冶金、交通运输、机械动力工业的优良用品。产品均由冶金部和国家物资总局统一分配调拨，畅销全国，远销欧美一些国家。始建至1984年底，金属制品累计销售3．16万吨。1985年生产各种金属制品5712吨，其中钢丝绳3878吨。1980年至1983年，钢芯铝绞线用镀锌钢丝连续两届被评为国家冶金部优质产品。1980年至1982年6×19直径15．5毫米钢丝绳连续两届被评为安徽省优质产品。
始建至1985年底，累计国家基建投资总额1126．5万元，形成固定资产原值总额1167万元。累计上缴国家利税总额619万元。
1985年工业总产值984．5万元，实现利税251万元，全员劳动生产率12384元／人·年，资金利税率17．4％，产值利税率25．49％，定额流动资金周转天数85天。
〔马鞍山铸管厂〕
马鞍山铸管厂系安徽省地方冶金骨干企业。该厂位于马鞍山市西北隅，昭明地区，慈姥山麓。厂内有3公里铁路专用线与宁芜铁路相接，专用公路与宁芜公路相通。厂区占地总面积10．45万平方米，生产建筑面积4．85万平方米。企业下设4个生产车间，15个科室，1985年底职工人数1116人。
铸管厂前身系安徽省公安厅劳改单位。1964年5月，经安徽省公安厅批准成立马鞍山铸管厂，隶属省公安厅。对内为安徽省第十独立劳改大队。1965年，省公安厅拨款26万元新建连续铸管车间，采用半连续铸管新工艺，以提高机械化生产程度。当年生产铸铁管1．11万吨，比1964年增产8209吨。
1967年至1968年两年间，经国家计委、冶金工业部批准由国家投资350万元进行扩建，先后兴建连续铸管车间6座冲天炉及铁路专用线。铸管设计能力为年产10万吨。
1969年1月21日，经中共中央、国务院、中央军委批准，组建中国人民解放军南京军区安徽生产建设兵团。1970年5月，经安徽省革命委员会批准，马鞍山铸管厂由安徽省生产建设兵团接管。企业内部建制为“中国人民解放军南京军区安徽生产建设兵团第26团”，对外称“中国人民解放军南京军区安徽生产建设兵团马鞍山铸管厂”。1975年6月划归安徽省机械工业局领导，更名马鞍山铸管厂。1981年10月，划归马鞍山市经委，1984年8月隶属马鞍山市冶金工业公司，1985年由马鞍山市经委冶金建材办公室领导。
始建至1985年底，累计国家基建投资总额374万元，形成固定资产原值579万元。拥有主要生产设备203台，其中铸铁管生产主机18台，冲天炉6座，小时熔化量60吨。其设备生产能力，仅次于鞍钢铸管厂，居全国第二位。
1985年生产铸铁管4．06万吨，实现利税267万元。始建至1985年生产铸铁管累计51万吨，铸铁管配件3400吨，累计实现利税总额2469万元。承插式上水铸铁管行销全国27个省、市自治区的241个地、市、县。
三、合肥钢铁公司钢压延厂
〔合钢初轧厂〕
初轧厂是合肥钢铁公司轧钢系统首道生产工序厂，担负合钢公司内所有轧材厂的开坯任务。厂址位于合钢公司一厂区西北端。1985年底，全厂东西长487米，南北宽136米，占地6．62万平方米，其中建筑面积4．27万平方米，主厂房面积3．16万平方米。厂内有运入钢锭和输出钢坯的铁路专用线4条，总长333米。
1985年底，初轧厂有固定资产原值1454．55万元，净值707．11万元。主要生产设备有：重油连续式加热2座，推钢机4台，主减速机1台，人字齿轮座1台，630横列式轧机1列3架，升降台3座，热剪机2台，热锯3台，高压电机1台，降压变压器4台，高压开关柜10台等，共419台（套）。其中机械设备150台（套），总重2342吨；电气设备269台（套），装机总容量累计达7343千瓦。
初轧厂下设10个科室和轧钢甲班、乙班、丙班、后部、维修、行车、生产准备、管理8个直属工段及食堂、星火钢坯加工厂，2个工段级编制的单位。全厂有职工782人，其中：干部67人，工人715人。干部中有工程技术人员18人，工人中技术等级五级以上的473人。
初轧厂630型轧钢车间于1958年9月11日选定位置筹建。原设计能力，一期工程完毕为：年开坯轧材16．7～17万吨／年，第二期工程结束后为：25．3万吨／年。1959年12月开始安装设备。1960年9月底竣工，10月1日上午8时负荷试车，9时许，用8英寸锭（19．2厘米×19．2厘米）轧出2根规格为85×85毫米的方坯。由于土建安装及设备的缺陷，11月21日才正式开始生产。
630轧机投产时，定名为第一轧钢车间。当时虽然投产，但并未达到应有的设计能力。其原因主要是：仓促投产，主轧机简易“上马”，设备很不配套，整个精整区域的设备尚未安装，轧制出的成品大都是用人工搬运；在设计上也有些不合理的地方，如电机在设计时没有考虑到带飞轮，致使投产后不到10天时间，主电机的启动电阻器就全部烧坏；钢锭供应不足，当时使用的10英寸（25．4厘米×25．4厘米）优质钢锭，单重仅为380公斤，只能由二机架出成品，轧制的规格仅局限于断面为135×135毫米、115×115毫米，95×95毫米，68×68毫米的4种方坯；而且工人操作水平低，设备事故多，品种单调，造成生产的窘滞局面。1961年机时产量仅为11．32吨，全年开坯4．11万吨，不到设计能力的四分之一。
1962年，国民经济实行调整，钢铁“下马”，组织机构紧缩，大批工人下放或回家，合钢各轧钢车间工人集中在630、500／300、250各轧钢车间轮流作业，生产濒于瘫痪状态。
1964年，国民经济复苏以后，社会对钢材需求量增加，第一轧钢车间才开始恢复独立三班制生产，但由于人员、设备和钢锭供应不足，限制了轧机生产能力的发挥，产量仍没有提高，1965年，全年开坯5．40万吨。1966年由于“文化大革命”的开始，生产秩序受到了严重冲击，生产处于无政府状态。一直到1970年，产量始终在5万～6万吨之间徘徊。
1970年，随着第二炼钢厂转炉的投产，原料供应紧张的状况得到了缓和，同年第四季度，薄板厂1200毫米轧机投入运行，迫使初轧厂必需在产量上有一个较大幅度的增长。1970年，630车间组织了由马秉钰等4人组成的改造设计组，将2号加热炉由原先的燃煤炉改为燃油炉，并实现了汽化冷却。1971年初，改造后的2号重油加热炉试烧获得成功，达到当年改造，当年收益。1971年，开坯达8．8340万吨，比1970年提高了36．25％。此后，生产形势渐趋好转。1971年9月开坯1．0002万吨，首次突破月产万吨大关。1972年对翻钢工艺进行了改革，将原先1号升降台翻钢桩承担的翻钢过程及孔型的移位，改为使用“S”滑板来完成，当年开坯达10．67万吨，亦首次闯过10万吨“隘口”。但是，由于机电设备事故频繁，马达能力不足等问题难以解决，严重影响初轧生产的发展。
1973年，由630车间拿出改造方案，经冶金部审定批准，由国家投资600万元，对630轧钢系统实施大改造。全部改造工程于同年8月1日动工，9月27日竣工试轧，前后历时58天，改造后的生产能力为20万吨坯材／年。
这是初轧的第一次设备大改造，亦是迄今为止规模最大，耗资最多，影响最深的一次设备大改造。
中共安徽省委、合肥市委对这次改造十分重视，专门成立了“630大修改造工程会战指挥部”，由当时的中共合肥市委书记郑锐担任总指挥，当时的合钢公司革委会副主任王洪喜、柯国煜，合肥市冶金建设指挥部詹凤伟、于书九担任副指挥。土建和设备安装工程由省建公司、市建公司、合钢公司修建部及合钢一厂630车间承配件厂、轻工机械厂和安徽省拖拉机厂等十几家厂分别加工，合肥市先后组织3000多名壮工协同会战，终于提前5天，完成了大修改造任务。
这次改造的主要项目有：重油连续式加热炉炉身尺寸改造为31．9×3．596米，还改造了1号、2号、3号升降台及二机架前后的工作辊道；新增了1台200吨热剪机，1台曲柄摇杆式冷床，3台绳轮拨爪式拉钢机；新建了东西两个露天跨，面积共达7776平方米；扩建厂房面积2704平方米；还新建两只500立方米油罐的小油库等。
同年，在生产工艺上，鉴于普炭锭由11寸（28厘米×28厘米）改为10．5英寸锭（27×27厘米），因此对100×100毫米以上规格的方坯仍由二机架出成品，而85毫米×85毫米以下规格的方坯则由三机架出成品，改变了原来三机架只能轧制型钢坯和板坯的状况。
设备大改造，带来生产大发展。1973年至1976年的4年，平均年产量达13．3934万吨，比改造前的1972年产量提高25．53％。
1977年、1978年两年，由于生产管理秩序逐步恢复正常，平均年开坯上升到15．28万吨，比前4年平均年产量又提高了14．10％。
特别是中国共产党十一届三中全会以后，初轧厂的产量、质量开始大幅度地稳步上升，1980年生产坯材19．6244万吨，成坯率：优坯83．72％，普坯89．88％。
1980年和1982年，合钢公司先后自筹81万元、128万元，对初轧厂整个辊道系统进行两次改造，使之全部达到了系列化、标准化、通用化，设备事故大大减少、工人的劳动强度大大降低，轧机的日历作业率明显提高。1980年，630轧机的日历作业率为61．68％，比1976年提高10．6％。
随着国民经济“调整、改革、整顿、提高”方针的贯彻执行，初轧厂在生产上本着向设备要产量，向质量要效益的原则，抓住质量、设备、消耗三大指标，在努力提高经济效益上做文章。自1981年底开始学首钢，推行以“包、保、核”为中心内容的经济责任制，实行全面质量管理。从1982年开始，初轧厂在一线三个轧钢工段，试行三大班独立经济核算，严格执行按劳分配，多劳多得的原则。实行奖惩挂钩，奖勤罚懒，做到赏罚分明，有力地促进了生产的发展。
此外还组织利用自己的技术力量和资金，先后对出炉辊道伞齿轮箱，阴阳面翻钢机，机前机后拉钢机，200吨和250吨热剪机，大小冷床，1号、2号加热炉，套筒等机械设备进行了改革。还将供电线路由管线地面铺设改为电缆铺设，增加了主电机预备级电阻，将供电干线分段，各段之间选用空气开关控制。加上辊道拖动的改进、鼓风机房专用变压器的安装，机械加工间的新建和苏联产龙门刨床的安装，以及其它大大小小共70个项目的改革，不仅提高了操作的自动化程度，减轻了工人的劳动强度，还方便了设备的维修和保养，使设备运转率由原来的80％提高到90．3％，设备完好率由原来的70％提高到85％。为提高产品的产量和质量，增加全厂的经济效益，起到了积极的作用。初轧厂自1984年8月开始，连续20个月稳产、高产。
初轧厂自1979年至1985年平均年产量达18．0794万吨，比1977～1978年平均产量15．28万吨，再次提高了18．31％。其生产发展情况见表3－3－3。
合钢初轧厂各阶段产量表
中共十一届三中全会后，初轧厂学首都钢铁公司，抓企业整顿展开全面质量管理，成立了质量管理分会和活动小组，各项管理工作逐步加强，经济效益明显提高。
1985年轧制钢锭22．44万吨，生产坯材19．60万吨，比1978年提高了15．39％。热轧合格率：普坯99．43％；优坯99．30％。成材率：普坯91．44％；优坯84．50％。金属消耗：1145公斤／吨钢；油耗：79．61公斤／吨钢；电耗：55．36度／吨钢；综合能耗：122公斤标煤吨钢。工人实物劳动生产率为256．44吨／人·年。历年主要技术经济指标完成情况见表3－3－4。
初轧厂自1970年以来（1970年以前资料残缺不全），共生产各种坯材236．61万吨。轧制的主要钢种有：普通碳素钢、碳结钢、合结钢、碳工钢、弹簧钢、滚珠钢、不锈钢及特殊用钢（如军工钢、硅钢等）。产品规格：方坯断面60×60毫米，63×63毫米，68×68毫米，85× 85毫米，100×100毫米，120× 120毫米，150×150毫米；板坯断面（厚×宽）7．1× 240毫米，9．0×240毫米，9．9×240毫米，11．8× 240毫米，14．9×240毫米；圆钢直径65毫米、直径70毫米、直径75毫米、直径80毫米、直径85毫米、直径90毫米、直径100毫米。还生产过部分14号槽钢，15×175毫米扁钢，50×50毫米方坯。
1985年6月11日，初轧厂首次用钢锭一次轧成直径75毫米管坯，经清理、检验、管坯公差尺寸，弯曲度等工艺和技术要求，符合部颁标准，填补了省内轧钢工艺的一项空白。初轧厂生产所需的钢锭来自合钢公司第一炼钢厂，第二炼钢厂和合钢机修厂冶炼的优质钢锭及普炭钢锭。
生产工艺流程是：合钢公司各炼钢厂的钢锭由运输处的火车运至厂西边露天钢锭堆放场，由初轧厂按质保书逐炉验收入厂。根据总调度室编制月、旬计划，厂生产科具体安排日作业计划，首先将钢锭送达加热炉加热，经过630横列式轧机轧制，方坯由250吨，200吨热剪剪切，板坯由热锯锯断，经缓冷（酸洗）清理精整，由公司技术质量处检查站检验合格。通过计量处管辖的地中衡计量，用火车或汽车分别送往中型厂、小型厂、薄板厂、合钢三厂，一部分商品坯供省内中小型轧钢厂，少部分外运供给其它省市轧钢厂。
初轧厂自1980年下半年开始实行全面计量管理，安装了2台20吨，1台15吨地中衡和1台10吨地上衡，对进厂的钢锭，出厂的钢坯实行计量。在重油加热炉安装了自动平衡记录仪，自动调节系统动圈式仪表，分别对炉温、油温、油压、炉压等进行检测，使节能降耗工作取得了显著成效，1985年吨钢油耗仅79．61公斤／吨，比1978年下降了41．79公斤／吨。
合钢初轧厂历年主要技术经济指标完成情况表
说明：该表中空白处，因历史原因资料残缺，故未填写。
〔合钢中型轧钢厂〕
合钢中型轧钢厂是合肥钢铁公司投产较早的主要轧材厂之一。厂址位于公司一厂区，1985年底全厂占地面积1．4万平方米，厂房建筑面积7882平方米。中型轧钢厂的运输主要靠火车，铁路专用线横穿东西，其中有两条铁路线伸入主厂房内，火车运入钢锭、钢坯和输出钢材。
1985年底中型轧钢厂拥有固定资产原值为573．7万元，净值271．4万元。主要生产设备原值165．3万元，净值72．6万元。主要生产设备有：三段式连续燃油加热炉2座，500轧机2架、300轧机3架，往复拨爪式冷床3组和精整流水作业线1列，主电机2台，装机容量1880千瓦。
中型厂下设10个科室和加热、轧钢、精整、后部、维修等5个直属生产工段。全厂有职工558人，其中：干部60人，工人498人。干部中有工程技术人员33人，工人中技术等级在五级以上的314人。
中型轧钢在大办钢铁期间诞生。1958年8月破土动工，1959年7月建成投产。原设计生产能力为普材10万吨／年，后遵照冶金部指示：以生产特殊钢为宜的精神，按轧制优质材工艺需要进行改造，设计生产能力为7．5万吨／年。
500／300轧钢系统投产时命名为第三轧钢车间。设备落后，生产能力不配套，工艺和产品结构不合理。生产情况是加热炉烧煤甩大锹，轧钢喂钢是汽撬，冷床采用人工拉，不仅劳动强度大，而且产量低，质量不稳定，轧机作业率只达40％左右。
1960年，从试产逐步走向正常生产，产量和品种规格逐步增加，试轧成功了24公斤/米轻轨。1962年进一步贯彻国民经济调整方针，钢铁“下马”，机构紧缩，职工精简。各轧钢车间生产工人集中管理，在630、500／300、250各轧钢系统轮流开机生产。当时，由于国民经济调整，市场对钢材要求量减少，合钢濒临关、停的边缘。面临这样的困境，副厂长胡凤鸣到冶金部请求，接受了出口古巴的农具用材45号扁钢的生产任务。全厂组织了技术攻关小组，开展新品种轧制工艺，经过努力，按期轧制扁钢359吨，交天津第二工具厂加工制造锄头，用户对产品质量较为满意。冶金部再下达生产2400吨国家储备钢材的任务，使合钢摆脱了困难的处境。
1963年起，国民经济开始复苏，该年5月改为2班制独立生产。同时学习了工业“七十条”（简称）后，建立了干部、工人、技术人员三结合技术攻关小组，开展猛攻轧钢三率（作业率、合格率、成材率）活动。该年炭结钢材的成本由1962年的1211元，降为777元。
1965年，恢复3班制生产，产量也稳步提高。1966年“文化大革命”开始，使刚刚好转的生产形势遭到了严重的冲击和破坏，生产再度下降，轧机作业率仅达40～50％，产量在2万～3万吨之间徘徊。
1970年起，由国家投资，先后3次对厂房扩建和改建。主跨延长了10个柱距，共1080平方米；屋架由木结构改为钢结构；新建副跨23个柱距，共计2484平方米；新建了往复式冷床。1975年将燃煤加热炉改为燃油加热炉，并逐步改进辅助设备，采用升降台代替汽撬，300轧机采取交叉辊道，以热锯代替冷剪机等。改善了生产工艺，减轻了工人劳动强度，对中型轧材的发展起到了重要的作用。但终因“十年动乱”，企业管理混乱，生产的发展随着社会政治动乱而波动。1974年产量3．1781万吨，为1973年产量的95．27％。1975年政治形势稍为稳定，即上升到5．1030万吨。可是到了1976年，在所谓的反击右倾翻案风政治运动波及下，产量又下降到1975年的83．07％。是年，工人实物劳动生产率仅98吨/人·年。
粉碎“四人帮”反革命集团后，1977年生产、管理秩序逐步恢复，产量开始回升，1978年达5．88万吨，比1976年产量提高了38．61％；工人实物劳动生产率也上升到135．9吨／人·年。
1982年组建成为中型轧钢厂后，围绕提高经济效益这个中心，学习首钢（首都钢铁公司）推行经济责任制，从而调动了职工的生产积极性。1982年产量达到6．71万吨，比1978年提高了14．10％。狠抓了质量管理，认真执行国家标准和部颁标准，严格执行技术操作规程，成立了质量管理领导小组，定期召开质量分析会，开展对产品质量的攻关。该厂生产的45号扁钢，1983年出口销往斯里兰卡，1984年获安徽省和冶金部优质产品称号，1985年获国家银牌优质产品奖。该厂的轧钢质量管理小组1984年也荣获冶金部优秀质量管理小组光荣称号。
在抓产量和质量的同时，狠抓了节能工作。加热炉是中型厂耗能最大的设备，1975年改燃煤为燃油后，油耗高达115．6公斤／吨，被称为“油老虎”。经过改造炉型，采用炉筋管塑料包扎，以及汽化冷却等新技术，重油耗量降到58．27公斤／吨，达到国家一等炉标准。加热工段被评为安徽省节能先进集体，1983年、1984年连续被评为合肥市节能先进集体。中型厂1984年度、1985年度被评为合肥市最佳经济效益单位。
1985年中型厂生产水平有了新的发展，产量为7．26万吨。比1982年再次提高了8．21％。钢材合格率97．88％，普材98．86％，坯材综合成材率93．34％，比1982年又提高了0．51％。油耗57．38公斤／吨材，比1982年再降低2．42公斤／吨材。电耗65．05度／吨材，能耗109公斤标煤／吨材，工人实物劳动生产率134．11吨／人·年。其历年生产量和主要技术经济指标情况见表3－3－5。
中型厂自1970年以来（1970年以前资料残缺），共生产各种坯材73．56万吨，轧制的钢种有：优钢和普钢，以轧制优质材为主，优质钢比达到80％。品种有：普炭钢、炭结钢、合结钢、高工钢、不锈钢、弹簧钢。产品规格有：直径30～60毫米圆钢、直径75毫米管坯、10～35×75～150毫米（厚×宽）扁钢、带坯，还生产过5号角钢、8号槽钢和轻轨、方钢等。
中型轧钢厂生产工艺流程是：加热、轧制、热锯、冷床、清理、矫直、计量、入库，技质处检验质量后出厂。
中型轧钢厂轧材所需要的锭、坯，由第一、第二炼钢厂和初轧厂供应。重油由公司大油库供应。带坯和直径25毫米圆管坯供应给三厂，成品钢材由运输处火车运往公司销售处成品库，统一发货。
中型轧钢厂计量工作：厂成立了计量领导小组，并设置了专职计量员2人，兼职计量员15人，负责厂的计量工作，由厂主任工程师分管。1985年5月经省、市标准计量管理局检查，评定：能源计量器具检测率97％，工艺控制计量检测率99％，质量控制计量器具检测率100％，经营管理计量器具检测率100％，计量标准周检合格率99．3％，计量器具周检合格率95％，计量器具抽检合格率90％，达到二级计量标准，发给了二级计量单位合格证书。
合钢中型轧钢厂历年主要技术经济指标表
说明：1970年以前，资料破毁，无从找获，故空白；1980年坯材容量中尚有商品坯1213吨。
〔合钢小型轧钢厂〕
合钢小型轧钢厂是合肥钢铁公司下属的成材厂之一。1985年底，全厂占地面积为2．8万平方米，其中厂房建筑面积为1．95万平方米，厂内有两条运坯和输材的铁路专用线，有纵横厂内的水泥马路，分别与淮南线、合裕路、和平路通联，交通便利。1985年底小型厂拥有固定资产原值2140万元，净值2088万元。主要生产设备22台（套），总重1755吨，装机总容量6794千瓦。主要设备有：侧出料二段连续式加热炉1座，250×5轧钢机1组，往复拨爪式冷床1座，160吨冷剪机1台。原设计能力为1．2万吨／年，经内涵式革新改造后，工业普查核定生产能力为2．5万吨／年。
小型厂下设10个科室和250、350、线材3个车间及1个知青厂。全厂有职工1166人。其中：干部96人，工人1070人。干部中有工程技术人员30人，占31．3％；工人中技术等级在五级以上的392人，占36．6％。
合钢小型轧钢厂的前身为1958年施工建设的250车间。1959年7月14日建成投产，定名为第二轧钢车间。
同时建成投产的无缝钢管系统，隶属第二轧钢车间领导。由于生产水平低，于1961年改为冷拔工段。无缝车间的设备，备件于1964年全部搬迁到合钢三厂无缝车间。冷拔为第二轧钢车间的一个工段，因为冷拔钢材滞销，生产一直不正常，维持到1965年秋“下马”，全套设备转让给合钢三厂。
为贯彻国民经济调整的方针，1962年下半年撤销轧钢部。第二轧钢车间工人被精减三分之二左右，生产濒于停产状态。为维护生存，将各轧钢车间的生产工人集中统管编为3个工段，到630、500／300、250三个轧钢系统，轮流开机作业。1963年国民经济开始复苏，第二轧钢车间工人归建，一部分被下放在农场的职工也陆续回厂，职工人数由调整时期的67人，增加到180余人。同年5月恢复了两班制生产。
1964年、1965年，轧钢产量继续上升，品种扩大，还承担了轧制部分军工钢生产。1966年刚刚好转的生产形势又遭到“文化大革命”的严重冲击。1967年到1971年，钢材产量连续3年徘徊在8000吨左右。1972年增加工人32名，由两班制改为3班制生产。产量虽有所上升，但消耗高，质量差，经济效益低。1976年，工人实物劳动生产率仅为33．27吨／人·年。10年中，除1973年、1975年两年外，其余8年均没有完成国家计划。
粉碎“四人帮”反革命集团后，给企业带来了新的生机，250车间的职工通过挖潜改造，提高生产水平，改变了企业面貌。1977年新建了2座50立方米油库，紧接着对加热炉进行了改建，改燃煤为燃油，改造了冷床系统，建成齿条式冷床。这两项改造节约劳动力14人，减轻了加热工、精整工的劳动强度，减轻了污染，改善了生产环境。1978年产量上升到1．1943万吨，比1976年产量提高25．35％。
中共十一届三中全会后，合理规章制度得以恢复。1979年产量首次超过设计能力，达到1．64万吨。1980年，250车间专门成立了技术革新领导小组，派出技术人员到重庆第二钢铁厂、贵阳钢厂、马鞍山钢铁公司参观学习。针对本车间产量低、废品多的问题，不断进行工艺改革和技术革新。在工艺方面，对加热炉采用塑料包扎，降低油耗4％；对轧机采用马达反转，减少两个道次，由12道改为10道，缩短轧制时间15％。在设备方面，自制了槽型辊道，采用了围盘，安装了强迫喂钢机、S型翻钢机和双层辊道，使1980年产量达到2．33万吨，比1978年增加了95％。1983年和1984年，进一步改造了冷床，采用同步电机，实现了冷床同步移钢，改变了250精整工人历来人工甩条的原始操作方法。同时更换了5个机架的10个牌坊，解决了长期以来的牌坊跳动的不稳定轧制状态，对于提高红钢轧制精度、减少事故、稳定产量起到了很好的作用。这一系列内涵革新改造，使250车间的生产工艺不断完善，设备能力得到了较好发挥，1984年产量达到2．79万吨，1985年达到3．15万吨。
250车间是“大跃进”年代建设的，设计简陋，突击“上马”，生产条件差。投产初期，从原料进炉到成品出厂，都采用人拉肩扛的土办法，生产水平长期达到不到设计要求。为了改变这一状况，历年来除在生产过程中进行一些必要的革新改造外，对厂房进行了6次扩建。1960年第四季度，安装了由料场到加热炉、由精整到成品场地的钢轨道68米。1965年7月，扩建加热炉付跨300平方米。1968年5月，扩建冷床厂房180平方米。1971年秋，再扩建冷床厂房180平方米。1984年，机修房翻修，扩大厂房面积80平方米。1985年7月，拆除冷床厂房屋面，改木质结构为钢梁结构。这几次扩建，对于厂房的加固、生产区域的扩展、劳动条件的改善、生产水平的提高等起到了一定作用，到1985年，250车间的生产能力翻了一番。
1979年，合钢报请省冶金厅批准，新建350小材车间。1981年初破土动工，于1982年元旦前夕建成。设计能力为5～7万吨／年。
1985年底，350车间建筑面积7534平方米。主要生产设备有：侧出料三段连续式加热炉1座，350×2开口式三辊轧机1组，250×4闭口式三辊横列轧钢机1组，300×2闭口式二辊连轧机1组，步进式冷床1座，10吨行车3台，五吨行车1台，以及相应的电器配套设备和机械加工设备等。
350车间建成后，隶属合钢一厂领导，命名为小材车间。1982年4月撤销合钢一厂，成立合钢小型轧钢厂，小材车间归编到小型厂建制，定名为350车间。
350车间试产阶段，为一班制生产，月产水平500吨左右，1982年10月改为两班制1983年4月改为3班制，同年10月改为3班轮休制。生产品种由单一直径14毫米圆钢逐步发展到直径12毫米、直径16毫米圆钢和直径12毫米、直径14毫米、直径16毫米螺纹钢。1984年产量达到2．43万吨。
由于设计和施工中遗留的缺陷，350车间在试生产过程中，发现生产工艺和设备还存在不少问题。主要是产量低、质量差、事故多、消耗高，直接影响到企业经济效益的提高。1983年平均日历作业率仅26．1％。针对这种情况，厂技术组、设备组协同350车间进行现场“会诊”，“后天弥补”。1983年9月，将350×2轧机的围盘改为交叉辊道。将250×4轧机的轴瓦由八角瓦改为圆瓦，工艺上采用斜配辊方式并修改了250×4轧机的围盘。同时改造了车间的循环水系统。1984年第一季度，重点解决了后部精整问题，安装了齐头辊道，移送台架。1985年7月，更换了已属淘汰但仍在使用的630千瓦、1000千瓦的主电机，装上了新电机，改造了电器柜。通过不断更新改造，350车间的工艺布局逐步改善，事故减少，质量提高，作业率由投产初期的26．1％，上升到1985年的49％，产量达到2．8959万吨。
1974年，合钢公司即提出了新建线材车间的设想。1984年底开始施工，1985年12月25日建成，进行连动试轧。预计1986年可逐步投入正常生产。
线材车间设计能力10万吨／年，建筑面积8166平方米。主要设备有：推钢式连续加热炉1座，粗轧机1组，中轧机1组，精轧机1组（400× 4、300× 6、280× 8），链式卷线机4台，回卷式挂卷机2台，钩式冷却机1台，套圈式卸卷机2台，四炮杆型集卷机2台，行车6台，以及相应配套的电器设备和机械加工设备。
小型厂自1982年4月组建以来，很重视产品质量。同年7月，成立了以厂长为首的质量管理委员会，各车间建立质量领导小组，工段和班组建立质量管理小组，发现质量问题，及时采取措施改进。经过几年来的努力，小型厂初步完善了质量管理体系，形成了比较完善的质量管理制度，克服了影响产品质量的脱碳、公差出格、弯曲折迭等问题。1984年钢材综合合格率到99％，比1978年的97．48％提高1．52％，在全省质量评比中，小型厂生产的直径14～18毫米螺纹钢被评为省优质产品。
小型厂建厂以来，特别是通过学首都钢铁公司，推行经济责任制，进行企业整顿，使企业素质有了相应提高，生产得到较大发展。1984年7月，经省市企业整顿验收团检查验收，一次验收合格。同年，被评为安徽省最佳经济效益单位。
1985年，在经济体制改革的推动下，小型厂实行厂长负责制和干部聘任制，部分工人合同制，修订完善了企业十项管理制度，制定了250车间、350车间、线材车间的技术操作规程和安全规程，继续实行各级经济责任制，生产水平又有新的提高。全年生产成品钢材6．0409万吨（不含线材），超公司当年考核计划9．8％，比1984年增长15．8％，主要技术经济指标都达到了该厂历史平均先进水平。其历年产量和主要技术经济指标完成情况见表3－3－6。
小型厂自1970年以来，累计生产钢材33．9140万吨。轧制的钢种有：普炭、合结、炭工、合工、碳结、弹簧、滚珠、不锈钢等。规格有：直径8毫米盘圆；直径12、14、16、18、19、20、21、22、24、25、26、28毫米圆钢；直径12、14、16、18、20、22、25毫米螺纹钢；6～10× 65毫米（厚×宽）弹簧扁钢及冷拔棒材、中空钎钢、4号、5号角钢等。
小型厂的产、供、销运由公司统一规划，统一管理。生产原料60方坯，由初轧厂按公司月计划供货，运输处用火车装运，通过计量处地中衡计量，成品钢材交销售处统一发货。
合钢小型轧钢厂历年主要技术经济指标表
说明：1970年以前，产量资料被毁，故缺。1977年以前为煤耗，1978年起为油耗。
〔合钢薄板厂〕
合钢薄板厂是合肥钢铁公司轧钢系统中轧制薄板材的生产厂，也是安徽省唯一生产薄板钢材的厂。厂址位于合钢公司一厂区西南侧。1985年底全厂占地面积约3．45万平方米，主厂房建筑面积1．60万平方米。生产原材料运输有专用铁路线一条，铁路自厂房西北方向经露天跨进北副跨线长约40米。产品输出以厂房南副跨东头公路为主。
1985年底，薄板厂现有固定资产原值1086．81万元，净值673．08万元。主要生产设备有：1200毫米两辊式轧机2架，主减速机1台，A凸13煤气发生炉3座，板坯剪切机2台，链式煤气加热炉2座，成品剪切机2台，平整机1台，矫直机3台，电、煤气退火炉等共107台（套），总重1450吨，装机容量4430千瓦。
薄板厂下设9个科室和煤气、轧钢、精整、成品、准备、维修六个直属生产工段及一个属集体性质的小五金加工厂，共有62个班组。全厂有职工688人，其中：干部55人，工人633人，干部中有工程技术人员13人，占23．6％；工人中技术等级在五级以上的454人，占70．7％。
薄板车间原建于630轧钢车间部位，为950毫米薄板轧机。于1958年7月破土动工，因选址地点局促，平面布置无法展开，遂于同年9月即停工废址。
1959年改建于现1200薄板车间处。改为1200毫米薄板轧机。1962年3月国民经济调整时期缓建。1969年重新上马，设计能力为3．5万吨／年，1970年8月底建成。
1970年9月，为纪念毛泽东主席视察合钢十二周年，于9月18日仓促点火投产。车间除主机部分外，其余均未竣工，所属煤气站不仅输煤皮带等未安装就绪，就连一至六楼抓斗吊也未安装，车间动员职工组织义务背煤，从煤场往返六楼顶部煤仓，维持煤气发生炉向加热炉供气，仅30余小时便停产。
1971年薄板车间仍处于边基建、边试车状态。1972年后虽正式投入生产，但由于基建扫尾工程还未结束，年产量在7000～8000吨之间徘徊。
1975年，马鞍山钢铁设计院完成对薄板的补充设计，组织了薄板扫尾工程会议，新建煤气站3号炉，扩建北副跨厂房。薄板基建工程竣工。1976年产量达1．12万吨，为竣工前1971年产量7275吨的153．8％。
粉碎“四人帮”反革命集团后，生产秩序逐步恢复，产量逐年上升。1978年产量突破2万吨，达到2．2679万吨。中共十一届三中全会以后，1980年薄板车间试行初步的经济责任制，与合钢一厂签订了“五包四奖”合同。“五包”即：包产量、包质量、包品种、包成本、包利润；“四奖”即：高产优质奖、超额利润留成奖、材料节约留成奖和基层干部职务责任奖。从此逐步打破企业吃国家的“大锅饭”，职工吃企业“大锅饭”的状况。薄板的产量、质量开始出现大幅度的上升。当年产量2．52万吨，为1978年的111．3％。1982年2月，薄板车间在“五包四奖”合同的基础上，开始推行首钢经验，制定实行“包、保、核”为主要内容的经济责任制，全面质量管理，逐步明确了企业和职工的责、权、利关系。
1982年9月，薄板厂作为合肥市第一批企业整顿试点单位开始进行整顿，研究制订了《薄板厂包、保、奖、扣经济责任制》，于同年10月全面实施。
同时，鉴于设备倾向老化、落后，加之不配套，能源消耗严重，产品质量低劣，劳动强度大，经济效益受到影响，成为亟待解决的问题。车间的工程技术人员、干部、工人，成立“三结合”攻关小组，1982年成功地改革了沥青油熬制配方，大大降低了油耗和铜耗。此外对轧辊预热器、元盘剪切机进行技术改造，对一些落后工艺进行了改革，如：退火低温操作，不涂料轧制薄板，均对提高企业的经济效益，提高薄板质量，节能降耗，减轻操作工的劳动强度起到了积极作用。厂里还在煤气站焦油沉淀池和露天跨安装了龙门吊车，改变了煤气站工人十几年用人工打捞焦油的落后面貌。通过加强企业管理和生产工艺的革新，1982年产量上升到2．95万吨，为1981年的115．04％。
1983年薄板厂进一步完善企业内部经济责任制，把各项经济指标层层分解，包、保。同年7月，薄板厂在轧钢工段试行“五捆一浮动”的经济责任制，实行奖惩挂钩，使薄板厂经济效益显著提高。是年各项技术经济指标均超过1982年，产量超8．2％，普板合格率提高1．55％，正尺率提高1．7％，普板成材率提高4．08％，工人实物劳动生产率增加4．35吨／人·年。
1984年薄板厂在全面整顿中，继续加强经济责任制的作用，在所属6个工段全部推行“五捆一浮动”的经济责任制，即：奖金、百分之二十工资、高温保健费、岗位津贴、夜班费一起浮动使用，使责任制更加细致完善。经过22个月的企业整顿，企业素质明显提高。经省、市企业整顿验收联合检查团的检查，一次验收合格，于1984年7月6日获得了“企业整顿合格证”。主要技术经济指标创历史最高水平，分别被合肥市人民政府、合钢公司评为1984年度“最佳经济效益”单位和“文明生产工厂”称号。
1985年生产普板3．0082万吨，比1978年产量增长32．64％。普板合格率95．83％，比1978年提高0．73％。成材率77．34％，煤耗493公斤／吨，电耗270度／吨，分别比1978年下降了19．18％和10．59％。工人实物劳动生产率52．5吨／人·年，比1978年提高了15．47吨／人·年。其历年主要技术经济指标完成情况见表3－3－7。
1984年组织以工人、技术人员、领导参加的三结合攻关小组，用半年时间主攻热轧和退火两个影响产品质量的重点，使迎客松牌HL—BY 1F钢板获合肥市优质产品称号。薄板厂1号、2号加热炉通过大修和改造，从等外炉一跃为一等炉、热效率从15．5％提高到30．1％，燃料节约47．7％。加热炉节能促使薄板生产的良性循环，对上一道工序，减轻煤气炉负荷，提高煤气质量；对下一道工序，加强煤气退火设备能力，收到节能增产均衡生产的效果。
薄板厂自投产到1985年底共生产薄板材27．9792万吨。轧制产品的钢种有：优质钢、普碳钢和低硅钢。产品规格有：1．0×1000×2000毫米；1．2×1000×2000毫米；1．5×1000×2000毫米；2．0× 1000× 1500毫米；0．5×1000× 2000毫米；另外生产过3．0×1000×1000毫米。
薄板的生产工艺流程是：初轧厂供应的板坯由合钢公司运输处的火车运至薄板厂西边露天跨和北副跨西侧卸车堆放。由轧钢工段组织剪切板坯，经加热、轧机轧制成各种规格普碳板和硅钢片，再经成品剪切、掀板、平整、退火、矫直，由公司技质处检查站检验后打包，最后运输入库。
薄板厂生产的板坯来源系合钢公司初轧厂轧制的普碳钢板坯和硅钢板坯，用煤为淮南蔡家岗、毕家岗矿的褐块煤。
合钢薄板厂历年主要技术经济指标表
〔合钢三厂〕
合钢三厂是合肥钢铁公司主要轧材厂之一。所生产的无缝钢管、热轧带钢、冷轧带钢、焊接钢管、镀锌钢管等产品，为改变合钢钢材品种结构起了重要作用。尤其是T 10A冷轧带钢的生产，减少了国家此种钢材的进口。
合钢三厂，厂址位于合肥市水西门外，濉溪路与毫州路夹角地带。厂区呈长方形，东西长1000米，南北宽350米。1985年底，全厂占地面积35万平方米，建筑面积7．83万平方米，厂房均为横向布置。厂内靠汽车运输，总长3350米的水泥干道贯通各个生产车间。厂部与各生产车间、科室均有较完整的通讯联络装置，以保证统一指挥和调度。
合钢三厂距合钢公司所在地的一厂区约7．5公里，距合肥市中心约2．5公里。市内公共汽车直达厂大门，交通方便。
1985年底，合钢三厂拥有固定资产原值1770万元，净值1159万元。各类设备149台（组），总重1437吨。装机总容量9870千瓦，各种金属切屑机床75台，各种汽车17辆，各种计量衡器、仪表948台（件）。
合钢三厂下设18个科室，有无缝、冷带、热带、焊管、镀锌5个生产车间和1个机动维修车间。全厂有正式职工1656人。其中：干部251人，工人1405人。干部中有工程技术人员60人，占23．9％；工人中技术等级在五级以上的298人，占21．2％。
合钢三厂前身是中共安徽省委机关钢铁厂（以下简称省委钢铁厂）。1958年6月，为了贯彻中央“大中小并举”的方针，中共安徽省委决定，用党费在合肥水西门外小龙尾兴建一个年产14万吨铁、10万吨钢、8．5万吨钢材的省委机关钢铁厂。7月5日，省委第一书记曾希圣在省委会议上提议：将省委钢铁厂作为省委领导全省钢铁生产的“试验田”。自此，省委钢铁厂的建设速度迅速加快。这期间共征用合肥市北外乡鲁花园、蔡大郢、古城等6个村庄147户社员的土地800多亩，房屋273间。
8月8日，第一座13立方米小高炉建成投产，省委书记李任之亲自为1号炉剪彩点火。由于没有上料机械，仓促投产，加上缺乏经验，点火后约3小时便出故障，直到第三天才出铁水。
省委钢铁厂的工人大部分来自农村，他们当中多数没有文化，又没有经过技术培训，因此，设备和人身伤亡事故多，工作效率低，到年底共建13立方米高炉18座，28立方米高炉2座，总容积290立方米。这一年全厂共生产铁10556吨。
1959年5月14日，3吨转炉炼钢车间破土动工，于8月20日出第一炉钢水。从破土动工到投产，只用98天时间，反映出当时建炉的高速度。
1959年7月，省工交口钢厂，省政法钢厂，中共合肥市委机关钢厂，合肥房产局钢铁厂先后合并到省委钢铁厂。合并后，省委钢铁厂拥有6个炼铁车间，高炉63座，总容积1800立方米；一个3吨转炉炼钢车间，一个250轧钢车间；还相应地建立了机修、铸造、水泥、砖瓦、烧结、白云石、焦油等附属车间，有“安徽小洋群”之称。1961年，已经形成年产生铁24万吨，钢10万吨，钢材2．5万吨的生产能力。1961年11月22日，省委决定，将省委钢铁厂合并到合钢，命名为合肥特殊钢厂第一炼铁厂。至1962年5月全部关闭停产。原全厂1．43万名工人，除留40人护厂外，其余的全部遣散。建厂初期进厂当工人的鲁花园、蔡大郢、古城等6个村庄147户社员，既不能下放，又无法安置，享受工资待遇的工人被分至省委钢铁厂副业队，实行自负盈亏。无职业的家属，自动组织起来，进行生产自救，以拆除厂内的建筑物砖瓦，折旧出售，维持生活。到1964年底，除一车间、二车间、铸造车间保留外，几十座烟囱、高炉以及部分厂房拆除一空。烟囱林立的工厂区，经过一年半毁坏性拆除，变成一片废墟。同时，大部分厂区被划出，其中，三车间划给小汽车修理厂（现在安徽省港路机械厂）；四车间划给合肥市木材公司毫州路经营处，五车间划给合肥木材加工厂；八一车间划给省公安医院（现在的省武警总队医院）；破碎营划给合肥市农业生产资料公司；水泥车间划给合肥市郊区磷肥厂。
1964年9月15日，省重工业厅上报省计委：合钢经过填平补齐，技术改造，可迅速从民用钢厂改建为年产5万吨军用特殊钢厂。1965年4月30日，省重工业厅以（65）重计98号文件，转发华东计委关于合钢改建方案设计书的批复，同意利用原省委钢厂的部分厂房改建为年产9500吨管、棒、丝、带特殊钢材的分厂。于1965年5月开始复建。
合钢三厂自1966年投产到1985年，共生产无缝钢管、冷轧带钢、热轧带钢、焊接钢管、镀锌钢管、钢丝等27．11万吨。其中：无缝钢管8．01万吨；冷轧带钢4．82万吨；热轧带钢1．30万吨（商品热带）；焊接钢管生产量12．93万吨（其中商品量9．17万吨）；镀锌钢管3．76万吨；钢丝368吨。钢种、规格为冷拔无缝钢管：钢种，15号、20号优质炭结钢；规格，直径16～72×2～5毫米。直流电焊管，镀锌管：钢种，普沸钢；规格：3／4、114、112。冷轧带钢：钢种，炭结钢、炭工钢、弹簧钢、合结钢、普炭钢；规格，0．5～2×80～130毫米。1984年经商业部广州五金站全面试测鉴定，16个项目全部达到中日、中德合同规定。其中炭化物、网状、硬度、切割寿命均超过日本、西德、意大利的同类产品，深受用户欢迎。1984年被评为安徽省优质产品。
合钢三厂的生产工艺流程可以分为两个系列。一是无缝钢管车间，自己加热穿孔、轧管、打头、酸洗、冷拔、退火、矫直等；二是经热带、焊管、镀锌和热带、冷带的生产工艺流程。热轧带钢车间是为冷轧带钢车间、焊接管车间提供原料的开坯车间。焊接管车间又是为镀锌钢管车间生产原料的唯一来源。焊管、冷带、镀锌的产量占全厂总产量的71％。
合钢三厂所用原料管坯、带坯两种，均由合钢公司中型轧钢厂供应。所需的燃料主要有煤、重油。煤，1982年以前由合钢公司拨计划，直接到淮南采购。1982年以后由合钢公司直接供应；重油，由合钢公司按计划供应，自行运输；汽车队所需要的汽油、柴油以及维修用的煤油，由合钢公司分配指标，直接到合肥石油站采购，余缺部分进行市场调节（约占25％）。
合钢三厂自1966年投产以来，统配计划一直以安徽省为主。自销计划主要销往上海江苏、浙江、江西、福建、山东、黑龙江、河北、河南、湖北、湖南、广东、广西、天津、新疆等15个省、市、自治区。
1985年全厂共生产钢材2．58万吨，比企业整顿前的1981年增长41％。其中无缝钢管车间产量6848吨，合格率95．2％，成材率78％。冷轧带钢车间产量3677吨，合格率98．2％，成材率86．2％。热轧带钢车间产量2．13万吨（商品带钢131吨），合格率98．9％，成材率96．3％。焊接管车间产量1．51万吨（商品管8733吨），合格率96．6％，成材率81．8％。镀锌钢管车间产量6369吨，合格率99．5％，成材率96．2％。
合钢三厂下设冷轧带钢、无缝钢管、热轧带钢、焊接管、镀锌钢管等车间。
冷轧带钢车间：利用原省委钢铁厂的铸造车间改建为冷轧带钢车间（代号：“701”车间），原设计能力为年产冷轧带钢800吨。
1966年第一季度简易投产。由于这个时期正处“文化大革命”初期，生产受到破坏，经济效益差，亏损严重。1970年以后，从以军工生产为主逐步改为生产民用钢材为主，原设计能力不能适应生产发展的需要。1982年，由省冶金局牵头，会同有关方面人员议定“1、2、3方案”，即生产锯条钢1000吨，自行车钢材2000吨，民用钢材3000吨。投资75万元。扩大厂房1000平方米，增加轧机5台，罩式炉4座。1982年2月开始扩建，同年9月建成，10月1日试车成功，达到了当年投资当年见效的要求，使生产能力由原来的年产800吨，提高到6000吨，是原设计能力的7．5倍。
1985年底，冷带车间建筑面积9348平方米，内主厂房面积4257平方米。各类设备20台，总重247吨。主要生产设备有：工作辊辊径100×工作辊辊径300四辊冷轧机2台，辊径146二辊冷轧机2台，辊径250二辊初轧机1台，辊径125粗轧机1台，辊径175粗轧机1台；淬火炉1座，电炉4座。
1985年除罩式炉3班生产外，其余均为2班生产。其历年产量和技术经济指标完成情况见表3－3－8。
合钢冷轧带钢车间历年产量和技术经济指标表
热轧带钢车间：利用原省委钢铁厂250车间改建为热轧带钢车间（代号“706”车间），原设计能力为年产热轧带钢8000吨。
1970年简易投产，由于设备陈旧，加之不配套，经济效益差。1972年以后，为适应生产需要，增加龙门吊车1台，加热炉两次改造共加长到21米，扩建厂房288平方米。1982年底至1983年初，增加五平一机列辊径400×400轧机1架（平轧），使年生产能力提高到2万吨，是原设计能力的2．5倍，该车间的产品主要供本厂焊接钢管和冷轧带钢车间作坯料，少量产品作商品带出厂。
1985年底，热带车间建筑面积2921平方米，内主厂房2254平方米。各类设备19台，总重210吨。主要生产设备有：加热炉1座，一机列辊径350×400轧机1架，二机列辊径320×400轧机3架，三机列辊径320×400轧机1架，160吨冷剪机1台。
1985年全年车间均为2班生产。其历年产量技术经济指标完成情况见表3－3－9。
合钢热轧带钢车间历年产量和技术经济指标表
焊接管车间：1970年筹建，1971年施工，1974年9月18日投产。
1985年底焊管车间建筑面积5130平方米，主厂房面积4327平方米。各类设备28台，总重210吨。主要生产设备有：直径76型双支点式焊管机1台（1号机组），直径52型悬臂式焊管机1台（2号机组），1975年增加空压机2台，1981年10月，增加60型双支点式焊管机1台（3号机组），同时增加直径70切管机4台，一号机组增加矫直机1台。
到1985年底，焊接钢管车间已形成年产焊接钢管2．5万吨的生产能力。
1985年一号机组3班生产，二号机组因缺料封存，三号机组2班生产。该车间产品大部分供镀锌车间作坯料，少部分作商品管出厂。其历年产量和技术经济指标完成情况见表3－3－10。
合钢焊接管车间历年产量和技术经济指标表
镀锌钢管车间：1975年筹建，1978年施工，1979年10月1日投产，年生产能力镀锌钢管1万吨。
1985年底，镀锌车间建筑面积5927平方米，主厂房面积3420平方米。各类设备12台，总量116吨。主要生产设备有：花盘式低架镀锌机1台，9000×1800×1500毫米锌锅1个，废酸处理站1座。全车间均一班生产。其历年产量和技术经济指标完成情况见表3－3－11。
合钢镀锌钢管车间历年产量和技术经济指标表
无缝钢管车间：利用原省委钢铁厂的3吨转炉炼钢车间改建为无缝钢管车间（代号：“702”车间），原设计能力为年产无缝钢管1920吨。
1966年投产，由于这一时期正处于“文化大革命”初期，生产不正常，亏损严重。1970年以后，由军工生产转为民用生产，原设计能力不能满足生产需要，先后又增加20吨冷拔机1台，七辊矫直机1台，连续退火炉1座，使生产能力提高到年产5000吨，是原设计能力的2．6倍。
1973年退火炉由抽屉式改建成连续退火炉，使手工业操作转为机械操作，大大减轻了工人的劳动强度。1974年自己制造、自己安装1台20吨冷拔机，使产量大大提高。1976年至1980年先后设计并安装了2台小管轧头机，并革新了轧头机的工装夹具，增加了无缝钢管的薄小比。
自1977年开始先后对穿孔机、轧管机进行了多次改造。穿孔机机架由闭式改为开式，轧辊胶布瓦改为轴承，铜滑块改为滚针十字接手。穿孔机主机轧辊从89转／分，提高到114转／分，马达由370千瓦改为450千瓦。又如轧管机飞轮移出，梅花套筒改为滚针十字接手。穿孔机、轧管机通过这些改造以后，机械传动平稳，不仅轧制精度和荒管质量得到提高，而且由于提高了设备作业率，产量也得到了大幅度的增加。在节约原材料消耗和有色金属消耗、降低噪音、改善工作环境等方面都收到了明显效果。
1979年8月无缝钢管穿孔顶头是由机动科用每吨3900元进口的3Cr2W 8V锻打而成，每只成本18～20元，每月消耗400～500只，成本大，质量差，不规格。后将无缝钢管顶头交“五七”家属厂改用35CrM o，每吨1000元，用车床靠模加工，成本降低一倍以上，而且规格统一，质量好。这是采用新材料、新工艺加工模具的一项重要革新。1981年4月，顶头端部由尖头型改为奶头型，使顶头寿命又有延长。1979年前每吨钢材消耗0．6只顶头，改革后每吨钢材消耗0．31只，每年可节约1．5万元。冷拔外模原采用氰化处理，毒性大，质量差，影响工人的身体健康。采用渗硼新工艺后，不仅改善了工人的劳动条件，而且外模寿命比原来延长3倍。
1983年底对加热炉进行改造，采用链式炉排替代手工加煤新技术获得成功，使原来的等外炉进入等内炉，使荒管煤耗由原来的327．5公斤／吨（1983年统计），下降到205公斤／吨（1984年5月统计），还改善了燃料条件，提高加热质量，生产能力提高18％，加热效率提高7％，减少了机械和电器设备事故。烟尘含量由改造前的2500毫克／标立方，下降到25毫克／标立方，达到了国家标准，改善了生产和工作环境。
酸洗房原来是按年产1920吨的生产能力设计的。1970年由军工生产转为民用生产后，产量不断增长，1973年产量增加到3515吨。要进一步增加无缝钢管的产量，扩建酸洗房已刻不容缓。1974年省计委以技措项目拨款40万元，扩建900平方米酸洗房，1975年由合钢修建部设计，同年由省建公司一处施工，省安装公司安装，后因资金不足停止施工。直到1983年才恢复施工，1985年5月1日交付使用。建筑面积1376平方米。主要设备有5吨双钩行车2台，风机6台，高压泵2台，抽酸泵2台，45吨（200立方米）酸罐1个。该项工程前后拖了12年，先后4次拨款计116万元。
1985年底，无缝车间建筑面积9193平方米，主厂房面积为5928平方米。各类设备36台，总重527．4吨。主要生产设备有：加热炉1座，打头炉1座，直径76穿孔机组（包括轧管机组）1套，15吨冷拔机1台（一根链条），20吨冷拔机1台（二根链条），5吨冷拔机1台，五辊矫直机1台，160吨冷剪机1台，5吨行车2台，龙门吊车1台。
1985年热轧穿孔2班生产，冷拔3班生产。其历年产量和技术经济指标完成情况见表3－3－12。
合钢无缝钢管车间历年产量和技术经济指标表
四、其它地市钢压延厂
〔蚌埠轧钢厂〕
蚌埠轧钢厂地处蚌埠市西郊（原淮河钢铁厂旧址），座东朝西，门前为贯通南北的大庆路，南边紧靠职工宿舍，与市二路公共汽车终点站相毗邻；北面距离工厂不足150米，有横贯市区东西的胜利路，是通往怀远、淮南、淮北要道，且紧靠淮河，交通便利。全厂占地面积为45526平方米，其中建筑面积23860平方米。
蚌埠轧钢厂系国营全民所有制中型线材轧制厂。1958年4月，蚌埠市手工业局根据上级指示成立了轧钢厂筹备处，决定在交通路四马路建厂，并从上海新沪钢厂购买1部旧150轧钢机，设计能力为年产钢材1．2万吨。工厂历经7个月艰苦创业，投资总额为15万元，于1958年10月23日正式投入生产，首次轧出28毫米圆钢。1958年1月，全国大办钢铁进入高潮，蚌埠钢铁总厂新建了250轧钢车间，同年6月正式投入生产。同年11月，中共蚌埠市委根据轧钢生产的需要，150小型轧钢厂同250轧钢车间合并为蚌埠轧钢厂。1961年开始，蚌埠轧钢厂由于原料不足，生产逐渐下降，于1962年11月“下马”。1965年5月，根据安徽省手工业局的指标，中共蚌埠市委决定重新筹建1个小型轧钢厂。1965年9月1日，中共蚌埠市手工业局委员会正式成立蚌埠轧钢厂筹备处，厂址选在原淮河钢铁厂旧址，现蚌埠市西郊大庆路6号。设备是原蚌埠轧钢厂“下马”的250×5的轧机，动力为350千瓦交流电机。为了尽快合乎标准地安装好轧机，厂里一方面与上海新沪钢厂挂钩，请他们对设备的布局、改进整个轧钢工艺流程进行帮助，另一方面由正副厂长亲自带队分别赴杭州市半山钢铁厂、合肥钢铁厂（现合肥钢铁公司）250轧钢车间培训。1966年5月1日，全面建成并一次试车成功投入生产。设备为横列式250×5轧机，12．5米×2米预热式加热炉。生产工艺为二次成材。以85毫米方坯为原料，第一次加温开成30×30毫米方坯；第二次加温后轧成12～25毫米圆钢，年产能力为1万多吨。当时，由于企业是手工业系统主管，其性质为集体所有制，生产不能纳入国家计划，原料供应没有保证，加上“文化大革命”的开始，处于半停产状态，这一年只生产了812．5吨钢材。1967年至1969年，生产亏损。1969年12月，安徽省革命委员会生产指挥组决定，该厂由集体所有制转为全民所有制。1970年8月，又将该厂由市手工业局划归市重工业局。在改变了所有制和归口以后，全厂坚持边改造边生产，建立健全了规章制度，生产秩序逐渐恢复正常。
1971年，由于该厂第一次承接合肥人防工程需要加工的50多吨6．5毫米线材生产任务，引起了省、市领导对这个仅有180多人，生产设备极其简陋的小厂的重视。同年在中共蚌埠市委支持下，市财政投资17万元，并从蚌埠空压机厂废料堆里调来220×5用钢板焊接的轧钢机架，厂里又修复了原淮河钢铁厂报废的500千瓦电机。于1972年开始自己设计安装，仅用一年时间，在原250×5轧机后加了一道220×5横列式轧机。1973年5月1日投产。这样就可以用60毫米方坯一次轧制直径9～10毫米线材，用85毫米方坯一次轧制直径12～14毫米小圆。1973年，共生产钢材7820吨，是改造前最高年产量的2．5倍。
1973年，仅在6个月内就生产圆钢7802吨。粉碎“四人帮”，尤其是中共十一届三中全会以后，企业管理逐步走向正轨，1979年仅用8个月时间就完成全年生产计划11143吨，同时完成275轧钢技术改造工程，扭亏为盈，一举甩掉数年连续亏损的帽子。
1975年11月，250×5轧机前安装400×2机组工程建成投产。在安装400轧机的同时，又将单槽轧制改为双槽轧制。经这次技术改造，该厂的轧钢工艺流程趋于合理。坯料可由60毫米方坯扩大到90毫米方坯，品种由直径9～10毫米扩大到直径6．5～10毫米。1976年完成产量8625吨，从这一年开始扭亏为盈，一年共盈利73479元。
1979年和1980年，用贷款的方式，对轧钢车间进行了二次大改造。
1980年1月，全厂开始实行“扩大企业自主权”的政策，规定以利润留成的款项，按比例划分为生产发展基金，职工福利基金和奖励基金，在发展生产的基础上，增加职工福利设施，提高职工生活水平，从而调动了全厂职工为实现社会主义现代化而劳动的积极性，钢材生产量达到32242吨，成材率达到83％，合格率在98．2％以上，各项技术经济指标均创建厂以来最好水平。自1979年至1980年，该厂用贷款的方式，对轧钢车间进行技术改造，先将250×5轧机前、400轧机后增设300×2轧机，加大了中轧能力，使“噎嗓”的问题大为改善，后又将中轧机300×2／250×5改为350×2／300×2／300×2×3，轧槽由双槽改为四槽。经过这两次改造，蚌埠轧钢厂已建成一个比较完整合理的线材轧制厂，可用100毫米方坯轧出Φ8～9毫米线材，用80或60毫米的方坯，轧出直径6．5毫米线材，年产能力达到10万吨。1983年，工业总产值中虽受各种因素和条件的影响，在原料供应不足的情况下，年产量仍达到1．83万吨，完成利润99．61元，上交税金88．62万元。1984共轧材2．19万吨，比上年增长3664吨，增长20％，完成产值1261．95万元，实现利润125．5万元，增长率为25．98％。
1985年，全厂下设14个职能科室，2个轧钢车间，1个机修车间，1个劳服公司。有职工490人，其中生产工人349人，工程技术人员21人，管理人员66人。
企业拥有各类设备213台，主要生产设备86台，其中：400×2轧机1列；300×2轧机1列；300× 2× 3轧机1列；275× 2× 3半连轧轧机1列；350× 2轧机1列；YR 173/800KW异步电机1台；各类机床16台。该厂生产各种规格盘圆27742吨，工业总产值1595万元，实现利税总额277万元，其中利润141万元，全员劳动生产率32353元，产值利税率17．38％，资金利税率34．64％，定额流动资金周转天数53天。
该厂投产初期，只生产28毫米圆钢，为满足工农业发展的需要，产品规格不断增多，后发展为生产线材产品为主，其规格有：6．5～9毫米；8～9毫米；9～12毫米盘圆，产品合格率也由过去的93％提高到98％以上，成材率也逐步由过去的79％提高到90％左右。现线材年实际生产能力2．77万吨。产品主要销售省内各地区，少数供应外省。
始建至1985年底，累计国家基建投资229万元，更改措施304万元，形成固定资产原值623万元，净值424万元，累计生产各种规格盘圆21．78万吨，工业总产值累计11489．47万元，实现利税总额累计1256万元。
〔金光钢厂〕
金光钢厂位于鄂、豫、皖3省交界处的金寨县船板冲乡境内，占地13万平方米，距金寨县城9公里，离省会合肥165公里。
金光钢厂始建于1966年12月，1972年12月建成，设计生产能力为年产1000吨特殊钢及相应的钢材。
金光钢厂筹建时隶属省重工业厅领导，1968年划归省国防工办领导，1974年2月25日划归省冶金厅领导。1984年省政府批准金光钢厂搬迁并下放蚌埠市，隶属蚌埠市重工业局领导。
到1985年底，全厂有职工1185人，其中女职工289人，工人826人，工程技术人员30人，管理人员169人，服务人员122人。全厂下设14个科室，8个生产和辅助生产车间、医务所、职工子弟学校、省冶金技校金光教学点各一所，农场、综合劳动服务公司1个。全厂建筑总面积65637平方米，其中工业设施35700平方米，生活设施29937平方米。
金光钢厂主要生产设备总重量为243．1吨，装机总容量8650千瓦。其中：HL－3型液压电弧炉1座，3吨单臂自由锻锤1座。250×5轧机1套，400×1轧机1套，8T冷拔机1台，各类运输汽车22辆，各类金属切削机床55台。
1985年底止，共生产电炉钢9．47万吨，材7．77万吨；其中锻材1．48万吨，热轧材5993吨，冷拔材6896吨，军工材2150吨。
其间国家共拨给金光钢厂基建投资总额2012万元，形成固定资产原值1561万元，其中设备474万元，建筑1087万元。由于建厂方针违背经济规律，厂地处山区，既无生产原料又无能源，加之交通不便，生产布局不合理，工厂社会负担重等因素，到1985年底，工厂不仅没有向国家上缴一分钱，还亏损1175万元。
1984年，省人民政府批准金光钢厂搬迁至蚌埠市。1985年10月，在蚌埠市东郊锥子山下，宏大的搬迁工程破土动工。该厂拟新建2座5吨高架式电炉的炼钢车间和500×4中型材轧钢车间、400×2／250×5小型材轧钢车间，厂劳动服务公司拟建250×4／180×3小型材轧钢车间，以及相应的供电、供气、供水等设施。
新厂占地246658平方米，全部建成后，可年产优质钢5万吨，钢坯和中型材16万吨，小型材7万吨，锻材5000吨，冷拔材4000吨。产品品种有优质碳结、合结、碳工、合工、弹簧、高工等。规格有直径10～180毫米圆钢，3＃～5＃、7＃～12＃角钢，直径14～30毫米螺纹钢，5．5F，7．0～20（193）汽车轮辋钢，各种汽车弹簧扁钢，各种规格扁钢，各种规格锻件。产值可达1亿多元，利税3000多万元。
〔安庆市轧钢厂〕
安庆市轧钢厂位于安庆市迎江区华中路289号，占地面积54766．65平方米，建筑面积28234平方米，近有长江重件码头，右前侧约500米为市长途汽车站，水陆交通较为方便。
该厂始建于1958年2月，时有职工70余人，厂房4间，计1200平方米，主要专业生产设备有150×2冷轧机1套，拉丝机1台，1．5制钉机2台。1959年7月完成基建工程，同年9月正式投产，主要产品有70× 1．5冷轧带钢和8号、16号铁丝，同时划给市钢铁厂，改名为“轧钢分厂”，与钢铁厂配套。1963年7月，随同钢铁厂同时停产关闭，全部设备由市阀门厂代管。
1966年，由安庆市人民委员会投资11万元，再次组织恢复生产。但由于“文化大革命”的影响，至1969年初尚未正式投产，全靠国家补贴维持。后经安徽省冶金厅投资20万元，得以投产。主要产品有16毫米、12毫米等小圆钢和部分螺纹钢。至1971年，年产钢材量仅1945．23吨，完成工业总产值90．36万元。
1972年，省革命委员会计划组拨款170万元，对该厂设备进行了技术改造，扩建年产1．5万吨的线材车间。1973年3月扩建动工，年内建成了1000多平方米的线材车间主厂房和附属厂房及其有关设备的改造。1974年，在上海新沪钢厂的帮助下，试轧6．5m／m线材成功，填补了安徽的一项空白。但由于机械化程度不高，技术力量薄弱，加之原材料供应无保障、费用大、成本高，致使企业亏损。
1978年以后，企业经过不断挖潜、改造、改进工艺，提高技术装备，生产短线产品，经济效益提高，1978年盈利67万元。“六五”计划头两年，由于国民经济调整，企业生产任务严重不足，原材料和能源价格上涨。为渡过难关，厂充分运用经济的杠杆作用，实行各种经济责任制，提高产品质量、降低成本，利用积压的废钢材组织再生产，扭转了被动局面。1983年，完成工业产值570．17万元，缴纳税金45．52万元，实现利润8．02万元，在以后的几年中，生产形式较为稳定。1984年完成工业产值620．6万元，实现利润29．1万元，并被省冶金厅确定为省内唯一的钢窗料生产基地。主要产品有3201、3202、3203、3205、25070号钢窗料及6．5毫米、8毫米线材和各种小型钢材等，生产能力为2．7万吨。
1985年该厂有8个科、3个室、2个车间、2个附属工厂和1个饮食服务公司。职工有735人，固定职工521人，工程技术人员24人，管理人员92人。全年工资总额83．5万元，各类生产设备246台，设备装机总容量7751千瓦，年产钢材1．02万吨，产值722．6万元，销售收入913．6万元，实现利税151万元，固定资产净值327．3万元。
