目录
第一节 无机化学品
一、液氨
淮南化工总厂的合成氨生产系统于1965年9月投产，装置设计能力为年产合成氨5万吨，占地面积5万余平方米，厂房建筑面积2万余平方米。液氨生产以焦炭或无烟煤为主要原料，经过造气、变换、合成等工艺制成。主要生产设备有VGI型间歇式固定层煤气发生炉、B50000型空气鼓风机、D300－41型煤气鼓风机、直径4米的常压变换炉、2N45－130／362型氢氮压缩机、HG－SC－2662／18型水洗塔、HG－HC800／320型氨合成塔、GY12－0－00TM型铜洗塔、2S－300／2.65型冰机；还有辅助设备百余台，配套汽、水、电、仪等公用工程设施。1965年产8973吨合成氨，1966年制取了2.25亿立方米水煤气，生产出8.43万吨合成氨。主要技术经济指标为：造气炉断面利用率9.645吨氨／平方米·日，单炉能力2.31吨氨／台·时，入炉焦耗1249.4公斤／吨氨，经化工部考核，在同行业中处于先进水平。此后，对工艺设备不断进行革新改造，生产能力逐步提高，主要项目有：
〔焦炭（或无烟煤）制气系统〕1965年9月12日，生产出合格的半水煤气，采用“三高一低”（高炭层、高风量、高炉温、煤气中含二氧化碳低）工艺操作法，创造出“五炉供五机”日产氨突破300吨的纪录。1966年10月开始采取变换气柜用水封操作，向下道工序输送的变换气压力提高约4.9千帕，使氢氮压缩机打气量增加约5%。1973年7月新建的脱硫装置投入运行，满足“联醇”生产对原料气净化度的要求。从1974年开始着手将4号、5号煤气发生炉改为富氧连续气化及间歇式制气两用炉，并兴建专用富氧空气制气的6号炉；到1978年，又改造和新建7号、8号煤气炉，满足总氨生产发展的需要。同时对煤气炉进行了一系列革新，改造炉盖和加炭溜管，增设烟囱除尘器，使用氢氮比自动调节机，建立集中控制室，并将炉用蒸气改为过热蒸汽。这些措施，对提高合成氨原料气生产的安全，减少污染，提高产量，起到了重要作用。
从1981年开始，淮化改变生产工艺和产品结构，将醇氨比逐步提高到41%，采取稳定蒸汽压力，调节蒸汽流速，防止“挂炉”及避免烧毁炉条等措施，把富氧空气氧含量由47～54%提至60～67%，使制取的富氧煤气有效成份由67%上升到74%，单炉日产气量达到34.5万立方米，实现了优质高产。此外，推广应用QC管理方法，使煤气炉生产过程中的“返焦”从20.7%降到15.9%，每年可节约焦炭原料1万多吨，相当于增产8000吨合成氨。
〔焦炉煤气制气系统〕1970年一期焦炉投产后，所产焦炉煤气除部分供焦炉炉体保温外，每小时尚有约5000立方米的剩余量。为利用剩余煤气制氨，淮化采用焦炉煤气部分氧化工艺，将焦炉煤气中的甲烷转化为氢气和一氧化碳，净化后制氨。此套生产装置的主要设备有：FL－3350－3和KFS－21000型分馏塔、DA350－6－1型透平压缩机、3M16－117／21型焦炉气压缩机、4M12－59／30型氧气压缩机、H55－008型中温变换炉、H55－0034型加压变换炉、H32－002型二氧化碳吸收塔以及H55－0009型转化炉。装置于1973年12月全部安装完成，但因蒸汽不足等原因而未能及时投产。1975年，焦炉气压缩机投入使用，中温变换炉投料开车，使合成氨生产中的“常压变换”摆脱了超负荷运行状态。同年8月29日，转化炉投入运行，实现焦炉气制氨装置的全面投产，总氨年生产能力提高4.5万吨。
〔氨合成系统〕淮化于1966年参照衢州化工厂经验，将氢氮压缩机的转速增加0.2倍，并相应扩大压缩机气缸，使压缩机能力提高了17～18%，装置达到年产8.5万吨氨的生产水平。合成氨的高产，暴露出水洗、铜洗和氨合成等装置生产能力不足。于是，从1973年10月到1976年6月，先后对铜洗塔和水洗塔的内件进行改造，使两塔生产状况得到明显改善；投产时使用的直径0.8米氨合成塔，也先后于1983年和1986年进行了全塔改造，改造后带中置锅炉的直径1米氨合成塔，单塔平均每小时副产蒸汽5.2吨，节电约260千瓦时，节水150吨，并满足了合成氨增产的需要。另一增产的重要措施是回收合成吹除气，从美国引进的“普里森”氢回收装置于1986年8月在淮化投入使用，每小时可回收氢气880立方米以上，并入氨生产系统制氨，相当于年节约标准煤4000余吨，可增产合成氨1900余吨。
1990年，淮化的总氨装置年生产能力为15万吨，实际年产总氨13.53万吨，其中合成氨产量为8.18万吨。3种原料的产氨量分别为：焦炭产氨5.169万吨、无烟煤产氨1.794万吨、焦炉气产氨1.218万吨。合成氨纯度为99.80%。吨氨总能耗量为标煤2096.8公斤。
从1965年投产至1990年末，全市共生产合成氨194.75万吨。
二、浓硝酸
浓硝酸由淮南化工总厂生产。1968年，浓硝酸工程作为军工配套项目开始设计与施工，装置设计生产能力为年产4万吨，工程造价1659万元。1969年9月，淮化成立浓硝酸车间，其主要生产设备有氧机7台、冰机6台、高压釜2台、三柱泵3台、吸收塔1台和漂白塔4台，生产所需的主要原辅材料有氨气空气混合气、氧气、蒸汽和贵金属网催化剂等。当年12月26日，装置试车投产，1970年3月25日正式生产。产品商标为淮工牌，符合国家标准。
1970年，生产浓硝酸1.3745万吨，远远低于年产4万吨装置设计能力。承担浓硝酸生产任务的职工进行技术攻关，1971年，将初氧化和重氧化生产的稀硝酸同液态四氧化二氮混合所用的配比箱改为配比仪，提高了其按比例混合和测比的准确度，并使操作更加安全。是年，又新建一套F－3350－3型全低压制氧装置，解决了浓硝酸生产用氧气不足的问题。1975年，第二套KFS型3200空分装置建成投产。1978年，浓硝酸装置增加了2台气体快速冷却器，采取降低进吸收塔氧化氮气体浓度的措施，使吸收塔减轻了热负荷，生产能力提高15%左右。1980年，漂白塔精馏段采用L01材料穿流板，取代原瓷环填料，降低了精馏段的气体阻力，稳定了生产工艺操作。同年，对7台2AD15－95/20型冰机逐台进行改造，将气缸用油润滑改为填聚四氟乙烯，取消了脱油器，不仅使有用气体更为纯净，还提高了换热器效能。改造后的冰机不仅每台年节油3600公斤，还避免了因油液体进入气缸而造成的设备损坏，延长了使用周期。1981年，根据浓硝酸高压釜的实际操作状况，将反应压力指标由5兆帕降到4兆帕，保证了反应的正常进行，还收到显著的节能降耗效果。
1982～1983年，用新型的国产3Z6.66/100型氧气压缩机取代苏联乌兹别克的同型机组，改变了原机组因使用时间长而造成的设备严重腐蚀和出力下降的状况，提高了浓硝酸装置的生产能力。1985年，淮南化工总厂单机组突破年产4万吨浓硝酸装置的设计能力，实产浓硝酸4.357万吨，创国内同类型单机组最高纪录。1986年，淮化将硝酸吸收塔洗涤段加水洗涤工艺改为加气冷器冷凝的稀硝酸洗涤工艺，进一步增加了浓硝酸产量并减少了软水消耗。淮化成功地创造了硝酸生产的“双机并联”操作法，将两台透平压缩机并联，向一台吸收塔送氧气，提高了吸收塔的初氧化率和吸收率，使浓硝酸再次增产。“双机并联”法，是国内硝酸生产技术上的一项重大突破。
1990年，淮南化工总厂的浓硝酸生产能力达到5万吨，当年实际产浓硝酸4.544万吨，产品合格率100%，一级品率达73.7%；每吨浓硝酸耗氨315.1公斤、耗氧185.5立方米、耗蒸汽901.3公斤、耗电605千瓦时。
1970～1990年，共计生产浓硝酸66.66万吨，质量合格率达100%，1981、1986年淮工牌浓硝酸两次被评为省优，销往全国18个省、市。
三、纯碱
1984年6月，东风化肥厂的4万吨联碱工程开始进行辅助设施建设，1985年12月主体工程开工，工程总投资4160万元，1987年12月20日完工。装置建成即进行投料运行，一次开车成功，1988年1月7日生产出第一批合格的工业纯碱。联碱装置生产工艺采用侯氏联合制碱法，产品为纯碱和氯化铵。制碱系统主要设备有：40L－40／4压缩机4台，直径2.2米、高2.89米碳化塔3台，6.5平方米滤碱机2台，直径2米、高20米的煅烧炉2台，直径3米、高4.5米氨母液澄清桶2台，直径6米、高7.93米母液桶1台。
试生产之初，由于新投用设备性能不够稳定，加上配套的合成氨装置原料气氨、丙碳气供应紧张以及操作人员技术欠熟练等因素的影响，致使1988年纯碱月产量大多在2000吨以下徘徊，全年生产纯碱1.514万吨，实现利润218.31万元（双产品效益，包括氯化铵）。1989年，企业加强了生产基础管理，组织技术力量进行攻关，产品产量和质量大幅度提高，当年生产纯碱3.104万吨，联碱装置实现利税609.89万元。产品被评为省优。1990年，纯碱市场产品滞销，企业被迫实行以销定产，全年生产纯碱2.178万吨，实现利税280.01万元。
皖淮化工厂生产的工业纯碱注册商标为欢乐牌，执行国家标准，优等品总碱量≥99.2%，氯化物≤0.7%，合格率达100%。采用双层袋装，聚丙烯外袋和聚乙烯内袋，内扎外缝，每袋净重50公斤。
四、硝酸钠和亚硝酸钠
1970年淮南化肥厂着手准备硝酸钠和亚硝酸钠的工业生产，1972年，淮化设计部门完成了施工图设计。但由于当时“两钠”产品市场行情不景气，故工程未能开工建设。1985年，在对“两钠”市场行情进行调研的基础上，又一次编制了“两钠”产品的可行性研究报告和项目建议书，经安徽省石化厅和淮南市经委批复同意后，重新进行设计，确定了“两钠”年产量为各1万吨的生产规模。1986年5月，淮南化工总厂完成“两钠”施工图设计（概算总投资395万元），并开始施工，次年1月工程竣工。装置于1987年1月20日投产，采用纯碱溶液吸收法回收硝酸生产过程中的氮氧化物尾气，以制取硝酸钠和亚硝酸钠产品。整套装置共有设备89台，其中主要设备有吸收塔、转化塔、结晶机和离心机等。投产初期由于产品销路过窄，原料碱来源困难，转化炉设计不够完善，加之包装工序劳动强度大等原因，4月份停产。此后经三年的修整完善，装置于1990年6月恢复生产，当年生产硝酸钠3147吨、亚硝酸钠681吨。
化工总厂的硝酸钠和亚硝酸钠注册商标为淮工牌，产品符合国家技术要求，一级品的NaNO3含量（干基）≥99.2%，包装为编织袋内衬塑料袋，每袋50公斤。
五、烧碱
市境生产烧碱的企业有两家，安徽造纸厂出产的烧碱只供本厂使用，市电化厂为70年代全国定点建设的30家小烧碱厂之一。1980年4月，市电化厂氯碱车间建成投产，设计能力为年产烧碱3000吨，产品为30%液碱。主要设备整流变压器容量为1270千伏安，电解槽为虎克8型，采用石墨阳极隔膜电解法工艺生产。主要原料为工业盐、炭板、石棉绒。投产时运行电槽24台，当年烧碱产量为773吨。1981年生产转入正常后，逐步将电槽增加至48台，产量提高到2038吨。
1983年，为提高烧碱产量，降低生产成本，从无锡县电化厂购进一台1800千伏安旧整流变压器，在主变电所新建一个2＃整流系统，实行双系统运行，使电解槽增加到96台。其间还配套进行了蒸发系统节能改造，烧碱年生产能力达到6000吨。1984年以后，烧碱产品的市场需求日趋增长，电化厂为提高产量、降低成本，先后几次对氯碱装置进行扩建和技术改造，烧碱产量逐年提高，1987年突破6000吨，1988年达7416吨。吨碱成本由420元降到370元。1988年自筹资金300万元，开始逐步实施万吨烧碱综合技术改造项目，内容主要包括：盐水工段斜板澄清桶改为道尔式澄清桶，增加化盐桶、盐水预热器，提高盐水产量和贮备能力；整流系统淘汰两台旧变压器及整流柜，采用一台主调合一的节能型新整流变压器；电解槽增加到128台；氯氢处理改用钛管冷却器，氯泵由纳氏泵改为循环式氯压机；蒸发系统节能改造主要将原来双效蒸发改为三效顺流蒸发工艺，淘汰旧蒸发厂房设备，新建一座蒸发厂房。万吨烧碱综合技术改造总投资655万元，时间为两年半。1990年初，新蒸发工段建成投产，实现了万吨蒸碱能力，其他项目至1990年底大部完成。但因产品销路不畅，当年仅生产4641吨。市电化厂生产的烧碱，注册商标为八公山牌，质量执行化工部标准。氢氧化钠含量≥30%，采用槽车运送。1987年获省优。
六、盐酸
1980年4月，盐酸产品作为烧碱的副产品在市电化厂投产。设计规模为年产6000吨，采用合成法工艺，以厂自产的氢气和氯气在合成炉内燃烧合成氯化氢气体，经吸收生成。1981年产量为2690吨。
1987年，随着烧碱综合改造，电化厂将氯化氢工段原厂房设备淘汰，重新设计建造新氯化氢工段，改二级吸收为三级吸收。经过改造，盐酸年生产能力达到万吨以上，1988年产量达到8122吨，创投产以来最好水平。1990年为5809吨。电化厂生产的盐酸，注册商标为八公山牌，质量执行化工部标准。总酸度≥31%，采用槽车运送。1987年获省优质产品称号。
七、液氯
1980年4月，液氯作为烧碱的配套产品在电化厂投产，设计规模为年产335吨，采用低温低压液化法生产。1981年产量为941吨，次年产量即达1110吨，1985年产量达3178吨。1988年，电化厂实施万吨烧碱综合改造工程，为平衡氯气，相应扩大氯气液化和贮存能力，扩建改造液氯工段，拆除原有4台3吨液氯贮槽，新安装2台10吨贮槽。为稳定生产，确保安全，液氯充装采用电子自动磅枰称量。1989年，电化厂液氯产量3260吨，为建厂以来最高水平，1990年产量为2783吨。
电化厂生产的液氯，注册商标为八公山牌，质量执行国家标准。氯含量≥99.6%，1987年获省优。
八、液体二氧化碳
1985年4月，淮南化工总厂液体二氧化碳的生产装置交工验收，其主要设备有焦炭过滤器、玻璃棉过滤器以及缓冲器等。1985年9月19日正式投产，原料系厂自产的二氧化碳气，采用脱硫、净化、压缩、液化等工艺，装置设计能力为年产1500吨。自投产到1990年，共生产了458吨。注册商标为淮工牌，产品符合省、市企业标准技术要求。
九、次氯酸钠
次氯酸钠产品作为烧碱的配套副产品于1980年4月由电化厂生产，主要用作氯气平衡。以液体烧碱为原料，用本厂富余过剩的氯气通入碱液中氯化而成，年生产能力为1500吨。1990年万吨烧碱扩建工程投产后，生产规模可达年产2500吨。有效氯含量为10～13%，注册商标为八公山牌。
十、硫磺
淮南化工总厂投产以后，经一年多的生产实践，发现原料气不进行脱硫而造成环境污染及设备腐蚀严重，遂开始副产硫产品。1967年5月将脱硫列入二期扩建工程。1973年7月脱硫系统安装完毕，7月14日，装置一次试车成功。主要设备是4台脱硫塔，其中2台直径3.5米、高26.5米的脱硫塔用于半水煤气的处理，另外2台直径2米、高28.3米的脱硫塔用于处理焦炉煤气。脱硫方法采用“改良A.D.A法”；设计脱硫能力为每小时处理半水煤气46000立方米，焦炉气11000立方米。1974年回收硫磺54吨，次年突破200吨。为了提高脱硫效率，从1978年开始对脱硫塔内件进行改造，1987年1月，安装了活性炭脱硫装置，同年6月投入运行。1990年产硫磺409吨。到1990年末，累计产硫磺5800吨。产品符合国家标准，注册商标为淮工牌，主要在省内销售。
十一、无水氯化钙
1981年，淮南电化厂所属集体企业——永兴化工厂利用电化厂的富余盐酸和石灰石，开发出无水氯化钙产品，设计年产量为100吨。1987年通过技术改造，总投资12万元，生产出无水氯化钙和无水氯化钙试剂两种产品。1990年，已能生产氯化钙系列产品，年生产能力分别为二水氯化钙300吨、无水氯化钙100吨、无水氯化钙试剂3000件（20瓶／件）。产品氯化钙含量≥96%，注册商标为杰灵牌。
十二、氧气
1959年3月，化工总厂一套小空分装置建成投产，每小时产氧量为50立方米，所产氧气主要供装瓶用于焊接施工。1967年，淮化配合二期工程建设筹建一套FL－3350－3型空分装置（每小时出氧量为3350立方米），于1969年12月投产，所产氧气全部用于浓硝酸生产。因生产发展需要，到1972年，又筹建第二套空分装置（KFS－21000型，每小时产氧量为3200立方米），1975年12月投产。
淮化氧气的生产与销售，从1973年11月开始划归其所属的集体企业——泉山化工厂，主要设备有0328氧压机2台。1975年产氧6.247万瓶（37.48万立方米），1990年为6.187万瓶。1975～1990年，泉山化工厂装氧总计119万瓶（714万立方米），氧气纯度≥98.5%，采用耐压钢瓶贮运，每瓶装氧气6立方米，主要在市内销售，用于工业生产和医疗救护。
十三、黄磷
1975年，市东风化工厂一套年产700吨黄磷的生产装置投入设计和施工，1978年4月建成投产，当年生产黄磷101吨。产品执行国家标准。1990年生产黄磷416吨，自投产至1990年，累计生产7161吨。
产品注册商标美农牌，含磷量≥99.9%，二硫化碳不溶物≤0.1%，采用铁桶水密封包装，每桶重36公斤，1980年获省优称号。
十四、磷酸
1981年，市东风化工厂建成磷酸生产车间，装置年产能力为2000吨，工艺上采用热法生产，用熔融黄磷经燃烧生成五氧化二磷再经水吸收浓缩而成。当年生产磷酸370吨，产品执行国家标准。1990年生产1142吨。自投产至1990年，累计生产磷酸9794吨。
产品注册商标淮河牌，H3PO4含量≥85%，采用聚氯乙烯桶包装，每桶重35公斤。产品质量稳定可靠，不仅在国内销售，还销往东南亚各国。
淮南化工总厂的合成氨生产系统于1965年9月投产，装置设计能力为年产合成氨5万吨，占地面积5万余平方米，厂房建筑面积2万余平方米。液氨生产以焦炭或无烟煤为主要原料，经过造气、变换、合成等工艺制成。主要生产设备有VGI型间歇式固定层煤气发生炉、B50000型空气鼓风机、D300－41型煤气鼓风机、直径4米的常压变换炉、2N45－130／362型氢氮压缩机、HG－SC－2662／18型水洗塔、HG－HC800／320型氨合成塔、GY12－0－00TM型铜洗塔、2S－300／2.65型冰机；还有辅助设备百余台，配套汽、水、电、仪等公用工程设施。1965年产8973吨合成氨，1966年制取了2.25亿立方米水煤气，生产出8.43万吨合成氨。主要技术经济指标为：造气炉断面利用率9.645吨氨／平方米·日，单炉能力2.31吨氨／台·时，入炉焦耗1249.4公斤／吨氨，经化工部考核，在同行业中处于先进水平。此后，对工艺设备不断进行革新改造，生产能力逐步提高，主要项目有：
〔焦炭（或无烟煤）制气系统〕1965年9月12日，生产出合格的半水煤气，采用“三高一低”（高炭层、高风量、高炉温、煤气中含二氧化碳低）工艺操作法，创造出“五炉供五机”日产氨突破300吨的纪录。1966年10月开始采取变换气柜用水封操作，向下道工序输送的变换气压力提高约4.9千帕，使氢氮压缩机打气量增加约5%。1973年7月新建的脱硫装置投入运行，满足“联醇”生产对原料气净化度的要求。从1974年开始着手将4号、5号煤气发生炉改为富氧连续气化及间歇式制气两用炉，并兴建专用富氧空气制气的6号炉；到1978年，又改造和新建7号、8号煤气炉，满足总氨生产发展的需要。同时对煤气炉进行了一系列革新，改造炉盖和加炭溜管，增设烟囱除尘器，使用氢氮比自动调节机，建立集中控制室，并将炉用蒸气改为过热蒸汽。这些措施，对提高合成氨原料气生产的安全，减少污染，提高产量，起到了重要作用。
从1981年开始，淮化改变生产工艺和产品结构，将醇氨比逐步提高到41%，采取稳定蒸汽压力，调节蒸汽流速，防止“挂炉”及避免烧毁炉条等措施，把富氧空气氧含量由47～54%提至60～67%，使制取的富氧煤气有效成份由67%上升到74%，单炉日产气量达到34.5万立方米，实现了优质高产。此外，推广应用QC管理方法，使煤气炉生产过程中的“返焦”从20.7%降到15.9%，每年可节约焦炭原料1万多吨，相当于增产8000吨合成氨。
〔焦炉煤气制气系统〕1970年一期焦炉投产后，所产焦炉煤气除部分供焦炉炉体保温外，每小时尚有约5000立方米的剩余量。为利用剩余煤气制氨，淮化采用焦炉煤气部分氧化工艺，将焦炉煤气中的甲烷转化为氢气和一氧化碳，净化后制氨。此套生产装置的主要设备有：FL－3350－3和KFS－21000型分馏塔、DA350－6－1型透平压缩机、3M16－117／21型焦炉气压缩机、4M12－59／30型氧气压缩机、H55－008型中温变换炉、H55－0034型加压变换炉、H32－002型二氧化碳吸收塔以及H55－0009型转化炉。装置于1973年12月全部安装完成，但因蒸汽不足等原因而未能及时投产。1975年，焦炉气压缩机投入使用，中温变换炉投料开车，使合成氨生产中的“常压变换”摆脱了超负荷运行状态。同年8月29日，转化炉投入运行，实现焦炉气制氨装置的全面投产，总氨年生产能力提高4.5万吨。
〔氨合成系统〕淮化于1966年参照衢州化工厂经验，将氢氮压缩机的转速增加0.2倍，并相应扩大压缩机气缸，使压缩机能力提高了17～18%，装置达到年产8.5万吨氨的生产水平。合成氨的高产，暴露出水洗、铜洗和氨合成等装置生产能力不足。于是，从1973年10月到1976年6月，先后对铜洗塔和水洗塔的内件进行改造，使两塔生产状况得到明显改善；投产时使用的直径0.8米氨合成塔，也先后于1983年和1986年进行了全塔改造，改造后带中置锅炉的直径1米氨合成塔，单塔平均每小时副产蒸汽5.2吨，节电约260千瓦时，节水150吨，并满足了合成氨增产的需要。另一增产的重要措施是回收合成吹除气，从美国引进的“普里森”氢回收装置于1986年8月在淮化投入使用，每小时可回收氢气880立方米以上，并入氨生产系统制氨，相当于年节约标准煤4000余吨，可增产合成氨1900余吨。
1990年，淮化的总氨装置年生产能力为15万吨，实际年产总氨13.53万吨，其中合成氨产量为8.18万吨。3种原料的产氨量分别为：焦炭产氨5.169万吨、无烟煤产氨1.794万吨、焦炉气产氨1.218万吨。合成氨纯度为99.80%。吨氨总能耗量为标煤2096.8公斤。
从1965年投产至1990年末，全市共生产合成氨194.75万吨。
二、浓硝酸
浓硝酸由淮南化工总厂生产。1968年，浓硝酸工程作为军工配套项目开始设计与施工，装置设计生产能力为年产4万吨，工程造价1659万元。1969年9月，淮化成立浓硝酸车间，其主要生产设备有氧机7台、冰机6台、高压釜2台、三柱泵3台、吸收塔1台和漂白塔4台，生产所需的主要原辅材料有氨气空气混合气、氧气、蒸汽和贵金属网催化剂等。当年12月26日，装置试车投产，1970年3月25日正式生产。产品商标为淮工牌，符合国家标准。
1970年，生产浓硝酸1.3745万吨，远远低于年产4万吨装置设计能力。承担浓硝酸生产任务的职工进行技术攻关，1971年，将初氧化和重氧化生产的稀硝酸同液态四氧化二氮混合所用的配比箱改为配比仪，提高了其按比例混合和测比的准确度，并使操作更加安全。是年，又新建一套F－3350－3型全低压制氧装置，解决了浓硝酸生产用氧气不足的问题。1975年，第二套KFS型3200空分装置建成投产。1978年，浓硝酸装置增加了2台气体快速冷却器，采取降低进吸收塔氧化氮气体浓度的措施，使吸收塔减轻了热负荷，生产能力提高15%左右。1980年，漂白塔精馏段采用L01材料穿流板，取代原瓷环填料，降低了精馏段的气体阻力，稳定了生产工艺操作。同年，对7台2AD15－95/20型冰机逐台进行改造，将气缸用油润滑改为填聚四氟乙烯，取消了脱油器，不仅使有用气体更为纯净，还提高了换热器效能。改造后的冰机不仅每台年节油3600公斤，还避免了因油液体进入气缸而造成的设备损坏，延长了使用周期。1981年，根据浓硝酸高压釜的实际操作状况，将反应压力指标由5兆帕降到4兆帕，保证了反应的正常进行，还收到显著的节能降耗效果。
1982～1983年，用新型的国产3Z6.66/100型氧气压缩机取代苏联乌兹别克的同型机组，改变了原机组因使用时间长而造成的设备严重腐蚀和出力下降的状况，提高了浓硝酸装置的生产能力。1985年，淮南化工总厂单机组突破年产4万吨浓硝酸装置的设计能力，实产浓硝酸4.357万吨，创国内同类型单机组最高纪录。1986年，淮化将硝酸吸收塔洗涤段加水洗涤工艺改为加气冷器冷凝的稀硝酸洗涤工艺，进一步增加了浓硝酸产量并减少了软水消耗。淮化成功地创造了硝酸生产的“双机并联”操作法，将两台透平压缩机并联，向一台吸收塔送氧气，提高了吸收塔的初氧化率和吸收率，使浓硝酸再次增产。“双机并联”法，是国内硝酸生产技术上的一项重大突破。
1990年，淮南化工总厂的浓硝酸生产能力达到5万吨，当年实际产浓硝酸4.544万吨，产品合格率100%，一级品率达73.7%；每吨浓硝酸耗氨315.1公斤、耗氧185.5立方米、耗蒸汽901.3公斤、耗电605千瓦时。
1970～1990年，共计生产浓硝酸66.66万吨，质量合格率达100%，1981、1986年淮工牌浓硝酸两次被评为省优，销往全国18个省、市。
三、纯碱
1984年6月，东风化肥厂的4万吨联碱工程开始进行辅助设施建设，1985年12月主体工程开工，工程总投资4160万元，1987年12月20日完工。装置建成即进行投料运行，一次开车成功，1988年1月7日生产出第一批合格的工业纯碱。联碱装置生产工艺采用侯氏联合制碱法，产品为纯碱和氯化铵。制碱系统主要设备有：40L－40／4压缩机4台，直径2.2米、高2.89米碳化塔3台，6.5平方米滤碱机2台，直径2米、高20米的煅烧炉2台，直径3米、高4.5米氨母液澄清桶2台，直径6米、高7.93米母液桶1台。
试生产之初，由于新投用设备性能不够稳定，加上配套的合成氨装置原料气氨、丙碳气供应紧张以及操作人员技术欠熟练等因素的影响，致使1988年纯碱月产量大多在2000吨以下徘徊，全年生产纯碱1.514万吨，实现利润218.31万元（双产品效益，包括氯化铵）。1989年，企业加强了生产基础管理，组织技术力量进行攻关，产品产量和质量大幅度提高，当年生产纯碱3.104万吨，联碱装置实现利税609.89万元。产品被评为省优。1990年，纯碱市场产品滞销，企业被迫实行以销定产，全年生产纯碱2.178万吨，实现利税280.01万元。
皖淮化工厂生产的工业纯碱注册商标为欢乐牌，执行国家标准，优等品总碱量≥99.2%，氯化物≤0.7%，合格率达100%。采用双层袋装，聚丙烯外袋和聚乙烯内袋，内扎外缝，每袋净重50公斤。
四、硝酸钠和亚硝酸钠
1970年淮南化肥厂着手准备硝酸钠和亚硝酸钠的工业生产，1972年，淮化设计部门完成了施工图设计。但由于当时“两钠”产品市场行情不景气，故工程未能开工建设。1985年，在对“两钠”市场行情进行调研的基础上，又一次编制了“两钠”产品的可行性研究报告和项目建议书，经安徽省石化厅和淮南市经委批复同意后，重新进行设计，确定了“两钠”年产量为各1万吨的生产规模。1986年5月，淮南化工总厂完成“两钠”施工图设计（概算总投资395万元），并开始施工，次年1月工程竣工。装置于1987年1月20日投产，采用纯碱溶液吸收法回收硝酸生产过程中的氮氧化物尾气，以制取硝酸钠和亚硝酸钠产品。整套装置共有设备89台，其中主要设备有吸收塔、转化塔、结晶机和离心机等。投产初期由于产品销路过窄，原料碱来源困难，转化炉设计不够完善，加之包装工序劳动强度大等原因，4月份停产。此后经三年的修整完善，装置于1990年6月恢复生产，当年生产硝酸钠3147吨、亚硝酸钠681吨。
化工总厂的硝酸钠和亚硝酸钠注册商标为淮工牌，产品符合国家技术要求，一级品的NaNO3含量（干基）≥99.2%，包装为编织袋内衬塑料袋，每袋50公斤。
五、烧碱
市境生产烧碱的企业有两家，安徽造纸厂出产的烧碱只供本厂使用，市电化厂为70年代全国定点建设的30家小烧碱厂之一。1980年4月，市电化厂氯碱车间建成投产，设计能力为年产烧碱3000吨，产品为30%液碱。主要设备整流变压器容量为1270千伏安，电解槽为虎克8型，采用石墨阳极隔膜电解法工艺生产。主要原料为工业盐、炭板、石棉绒。投产时运行电槽24台，当年烧碱产量为773吨。1981年生产转入正常后，逐步将电槽增加至48台，产量提高到2038吨。
1983年，为提高烧碱产量，降低生产成本，从无锡县电化厂购进一台1800千伏安旧整流变压器，在主变电所新建一个2＃整流系统，实行双系统运行，使电解槽增加到96台。其间还配套进行了蒸发系统节能改造，烧碱年生产能力达到6000吨。1984年以后，烧碱产品的市场需求日趋增长，电化厂为提高产量、降低成本，先后几次对氯碱装置进行扩建和技术改造，烧碱产量逐年提高，1987年突破6000吨，1988年达7416吨。吨碱成本由420元降到370元。1988年自筹资金300万元，开始逐步实施万吨烧碱综合技术改造项目，内容主要包括：盐水工段斜板澄清桶改为道尔式澄清桶，增加化盐桶、盐水预热器，提高盐水产量和贮备能力；整流系统淘汰两台旧变压器及整流柜，采用一台主调合一的节能型新整流变压器；电解槽增加到128台；氯氢处理改用钛管冷却器，氯泵由纳氏泵改为循环式氯压机；蒸发系统节能改造主要将原来双效蒸发改为三效顺流蒸发工艺，淘汰旧蒸发厂房设备，新建一座蒸发厂房。万吨烧碱综合技术改造总投资655万元，时间为两年半。1990年初，新蒸发工段建成投产，实现了万吨蒸碱能力，其他项目至1990年底大部完成。但因产品销路不畅，当年仅生产4641吨。市电化厂生产的烧碱，注册商标为八公山牌，质量执行化工部标准。氢氧化钠含量≥30%，采用槽车运送。1987年获省优。
六、盐酸
1980年4月，盐酸产品作为烧碱的副产品在市电化厂投产。设计规模为年产6000吨，采用合成法工艺，以厂自产的氢气和氯气在合成炉内燃烧合成氯化氢气体，经吸收生成。1981年产量为2690吨。
1987年，随着烧碱综合改造，电化厂将氯化氢工段原厂房设备淘汰，重新设计建造新氯化氢工段，改二级吸收为三级吸收。经过改造，盐酸年生产能力达到万吨以上，1988年产量达到8122吨，创投产以来最好水平。1990年为5809吨。电化厂生产的盐酸，注册商标为八公山牌，质量执行化工部标准。总酸度≥31%，采用槽车运送。1987年获省优质产品称号。
七、液氯
1980年4月，液氯作为烧碱的配套产品在电化厂投产，设计规模为年产335吨，采用低温低压液化法生产。1981年产量为941吨，次年产量即达1110吨，1985年产量达3178吨。1988年，电化厂实施万吨烧碱综合改造工程，为平衡氯气，相应扩大氯气液化和贮存能力，扩建改造液氯工段，拆除原有4台3吨液氯贮槽，新安装2台10吨贮槽。为稳定生产，确保安全，液氯充装采用电子自动磅枰称量。1989年，电化厂液氯产量3260吨，为建厂以来最高水平，1990年产量为2783吨。
电化厂生产的液氯，注册商标为八公山牌，质量执行国家标准。氯含量≥99.6%，1987年获省优。
八、液体二氧化碳
1985年4月，淮南化工总厂液体二氧化碳的生产装置交工验收，其主要设备有焦炭过滤器、玻璃棉过滤器以及缓冲器等。1985年9月19日正式投产，原料系厂自产的二氧化碳气，采用脱硫、净化、压缩、液化等工艺，装置设计能力为年产1500吨。自投产到1990年，共生产了458吨。注册商标为淮工牌，产品符合省、市企业标准技术要求。
九、次氯酸钠
次氯酸钠产品作为烧碱的配套副产品于1980年4月由电化厂生产，主要用作氯气平衡。以液体烧碱为原料，用本厂富余过剩的氯气通入碱液中氯化而成，年生产能力为1500吨。1990年万吨烧碱扩建工程投产后，生产规模可达年产2500吨。有效氯含量为10～13%，注册商标为八公山牌。
十、硫磺
淮南化工总厂投产以后，经一年多的生产实践，发现原料气不进行脱硫而造成环境污染及设备腐蚀严重，遂开始副产硫产品。1967年5月将脱硫列入二期扩建工程。1973年7月脱硫系统安装完毕，7月14日，装置一次试车成功。主要设备是4台脱硫塔，其中2台直径3.5米、高26.5米的脱硫塔用于半水煤气的处理，另外2台直径2米、高28.3米的脱硫塔用于处理焦炉煤气。脱硫方法采用“改良A.D.A法”；设计脱硫能力为每小时处理半水煤气46000立方米，焦炉气11000立方米。1974年回收硫磺54吨，次年突破200吨。为了提高脱硫效率，从1978年开始对脱硫塔内件进行改造，1987年1月，安装了活性炭脱硫装置，同年6月投入运行。1990年产硫磺409吨。到1990年末，累计产硫磺5800吨。产品符合国家标准，注册商标为淮工牌，主要在省内销售。
十一、无水氯化钙
1981年，淮南电化厂所属集体企业——永兴化工厂利用电化厂的富余盐酸和石灰石，开发出无水氯化钙产品，设计年产量为100吨。1987年通过技术改造，总投资12万元，生产出无水氯化钙和无水氯化钙试剂两种产品。1990年，已能生产氯化钙系列产品，年生产能力分别为二水氯化钙300吨、无水氯化钙100吨、无水氯化钙试剂3000件（20瓶／件）。产品氯化钙含量≥96%，注册商标为杰灵牌。
十二、氧气
1959年3月，化工总厂一套小空分装置建成投产，每小时产氧量为50立方米，所产氧气主要供装瓶用于焊接施工。1967年，淮化配合二期工程建设筹建一套FL－3350－3型空分装置（每小时出氧量为3350立方米），于1969年12月投产，所产氧气全部用于浓硝酸生产。因生产发展需要，到1972年，又筹建第二套空分装置（KFS－21000型，每小时产氧量为3200立方米），1975年12月投产。
淮化氧气的生产与销售，从1973年11月开始划归其所属的集体企业——泉山化工厂，主要设备有0328氧压机2台。1975年产氧6.247万瓶（37.48万立方米），1990年为6.187万瓶。1975～1990年，泉山化工厂装氧总计119万瓶（714万立方米），氧气纯度≥98.5%，采用耐压钢瓶贮运，每瓶装氧气6立方米，主要在市内销售，用于工业生产和医疗救护。
十三、黄磷
1975年，市东风化工厂一套年产700吨黄磷的生产装置投入设计和施工，1978年4月建成投产，当年生产黄磷101吨。产品执行国家标准。1990年生产黄磷416吨，自投产至1990年，累计生产7161吨。
产品注册商标美农牌，含磷量≥99.9%，二硫化碳不溶物≤0.1%，采用铁桶水密封包装，每桶重36公斤，1980年获省优称号。
十四、磷酸
1981年，市东风化工厂建成磷酸生产车间，装置年产能力为2000吨，工艺上采用热法生产，用熔融黄磷经燃烧生成五氧化二磷再经水吸收浓缩而成。当年生产磷酸370吨，产品执行国家标准。1990年生产1142吨。自投产至1990年，累计生产磷酸9794吨。
产品注册商标淮河牌，H3PO4含量≥85%，采用聚氯乙烯桶包装，每桶重35公斤。产品质量稳定可靠，不仅在国内销售，还销往东南亚各国。
