一、合成材料 安徽合成材料工业始于1959年，当年投产酚醛塑料。60年代合成材料工业发展不快。70年代开展了高分子材料的合成、制造、改性、加工的研究与开发，重点开发了聚氯乙烯与氯化聚乙烯系列产品。至1987年，生产的合成材料有合成塑料、合成纤维及合成橡胶三类。生产塑料的企业共15家，其中生产聚氯乙烯4家，酚醛塑料3家，不饱和聚酯4家；年生产合成纤维能力共3．84万吨；合成橡胶只有硅橡胶一种产品，产量较少。 〔聚氯乙烯〕 1978年，合肥工业大学、合肥化工厂等单位齐敬海等完成“聚氯乙烯新型引发剂过氧化二碳酸二苯氧乙基酯BPPD的合成和应用”，BPPD的总收率大于75％。该产品既可作生产聚氯乙烯树脂的新型引发剂，又可作不饱和聚酯交联作用的催化剂和橡胶硫化的促进剂。该新型引发剂对缩短聚合周期和提高树脂质量均得到满意结果，生产过程中的“三废”也得到妥善处理。 1979年，省化工研究所等单位研究出“M C－BPPD体系疏松型聚氯乙烯树脂新工艺”。该研究是用新分散剂M C和新引发剂BPPD组合体系来提高树脂质量，着重探索了用M C－BPPD这一新的组合体系制取XS－2、XS－3、XS－4型聚氯乙烯树脂的工艺条件，共进行300余次聚合试验。其产品与紧密型树脂相比，具有吸收增塑剂多、结构疏松、塑化性能好等优点。1980年一季度，化工部在株州化工厂举办全国M C－BPPD体系疏松型树脂生产技术学习班，全面推广该项技术。 1984年，合肥工业大学蔡琼英等完成“电镀级聚氯乙烯塑料及电镀技术研究”。该研究是对聚氯乙烯塑料采用共混改性方法加入可镀组份、增韧剂及加工助剂，然后对改性的聚氯乙烯塑料进行镀前表面处理，所得的电镀制品镀层结合力良好，经过10个冷热循环试验无起皮，不脱落。电镀级聚氯乙烯塑料成本低，成型工艺与电镀工艺对设备均无特殊要求，为中国塑料电镀工业开发了一种新型的非金属电镀材料。 1985年，芜湖市化工厂、省劳动保护科研所等单位陈淦等研制出“食品卫生级聚氯乙烯树脂”。采用该技术生产的成品树脂的综合指标，尤其是氯乙烯单体的残留量接近日本钟渊公司同类树脂水平，也大大优于国家卫生标准；聚合后处理生产环境中的空气、排放废气和废水中残留的氯乙烯单体等指标也优于国家标准，因而减少了生产厂的空气污染，同时也提高了产品在国际市场的竞争能力。该技术工艺简单，投资少，收益快，尤其适用于中小型企业。 〔氯化聚乙烯〕 1978年，芜湖市化工厂、省化工研究所等单位研制成“水相悬浮法氯化聚乙烯”。该项目是以低压聚乙烯为原料，经氯化反应制得氯化聚乙烯，在国内属首次。产品为白色颗粒状热塑性弹性体，具有优良的耐候、耐臭氧、耐化学药品、耐寒和难燃等性能，广泛用于特种橡胶制品、电线电缆绝缘材料及屋面防水材料中。 1979年，省化工研究所张朝杰等完成“水相悬浮法氯化聚乙烯60吨／年中间试验”。该中试是以盐酸为氯化介质，以1．2－二氯乙烷为膨润剂，以偶氮二异丁腈为引发剂，以硅溶胶为分散剂，反应制得氯化聚乙烯。生成的物料粒度均匀，有利于干燥和提高正品率。中试过程中盐酸的回收率达93％以上，回收后可循环使用，膨润剂回收率达50％左右，回收部分也可循环使用。产品的结构及含氯量、热分解温度、热稳定时间等性能，接近日本同类产品H－827的水平。 1981年，芜湖市化工厂、省化工研究所等单位完成“水相悬浮压力法氯化聚乙烯100吨／年中间试验”。该中试采用水相悬浮压力法，将高密度聚乙烯粉均匀地悬浮在水介质中，用有机过氧化物作引发剂，在一定的压力和温度下进行氯化反应，生成弹性氯化聚乙烯，再经中和、水洗、离心、干燥得到产品。所得产品的正品率达94．6％，氯含量为34％～37％，挥发成份≤0．3％，粒度为98％过20目筛，热分解温度高于摄氏170度。该产品可用作改性船用塑料管、船用电缆护套、潜水电机绕组线护套、输油和输酸的特种胶管等。 1984年，省化工研究所等单位严进等完成“千吨级氯化聚乙烯工业化试验”。试验采用水相法工艺技术，在水相介质中加入聚乙烯和助剂，强烈搅拌成均匀悬浮液，并在一定压力和温度下，通氯进行氯化反应。所生成的氯化聚乙烯经脱酸、中和、离心、干燥得白色粉状产品，总收率以聚乙烯计为98％，正品率达95％。产品主要作为硬质PVC塑料改性剂。在工业化试验中，还研究了工业放大的规律和技术，对部分关键设备进行了改进，使氯化反应周期由6小时缩短为2～3小时，体系中的固液比也有所提高。1986年，严进被评为国家级有突出贡献的中青年专家。 1984年，省化工研究所张振建完成“国内外氯化聚乙烯的调研和应用”情报研究。该成果对国内外氯化聚乙烯的历史沿革、生产、应用和研究动向进行了系统全面的调查研究，依据大量的专利文献重点评述了美、日和联邦德国等国家主要公司的产品开发情况。该项成果内容丰富，介绍情况清楚，掌握动向敏捷，提供情报迅速，对课题攻关、系列产品研制和应用技术开发都具有实用价值。 〔聚氨酯泡沫塑料〕 1983年，省皖淮机械厂、安徽大学等单位季学智等研制的“聚醚型软质聚氨酯泡沫塑料”，其密度、50％压缩负荷、抗拉强度、断裂伸长率、回弹率与压缩变形等各项技术指标均优于北京、南京、大连等厂家的产品。研制的生产线工艺流程布置合理，投资省，年生产能力达300吨。 〔高强碳纤维〕 1984年，安徽大学高分子材料研究所等单位李仍元等研制出“聚丙烯腈基高强碳纤维”。该成果包括二部分：高强Ⅰ型聚丙烯腈基碳纤维长丝中间试验（60束）和聚丙烯腈基高强Ⅱ型碳纤维的试验研究实验室阶段成果。Ⅰ型碳纤维是以聚丙烯腈共聚纤维为原料，经预氧化、碳化、上浆落筒而成；其中试装置结构合理，预氧化时间短，运丝速度快，产品性能已超过国家原定的标准。Ⅱ型碳纤维是以聚丙烯腈共聚长丝为原料，采用预氧化、碳化工艺而制得，广泛用于火箭、宇航、化工、纺织等方面；其制造工艺稳定可靠，碳纤维性能均匀稳定。 二、橡胶加工 1957年，省内橡胶加工只能生产几种橡胶杂件。1958～1966年，橡胶工业逐步形成并初具规模，可生产轮胎、胶鞋、胶管胶带等，并能翻新轮胎。70年代初，相继生产出汽车轮胎、农用力车胎和拖拉机轮胎。1978年后，一批骨干企业引进技术与设备，主要设备达到和接近国际80年代水平，研制成20余种新规格轮胎、彩色自行车外胎、高耐磨喷射胶管、组合式橡胶结合板等水平较高的产品。1987年，橡胶加工企业共有40个，行业产值4．92亿元，占化工系统总产值的29．7％。 〔橡胶后处理成型包装自动线〕 1972年，机械工业部合肥通用机械研究所等单位卢声等研制成国内第一条“橡胶后处理成型包装自动线”。该自动线能将经脱水干燥后的颗粒状橡胶，经运输、称量、压块、薄膜包装、金属检测和纸袋包装，自动完成全部后处理工序。全套装置包括10台专用设备，采用电气、液压、气动等技术，实现自动化操作；比后期进口的同类装置结构简单，性能优越。 〔高耐磨喷射胶管〕 1984年，蚌埠橡胶厂、合肥工业大学等单位邓传芸等研制的“高耐磨喷射胶管”，是矿井在采用快速固化物料封顶保护巷道时输送特殊介质的新型胶管。该胶管在研制中采取了合理选用胶种，提高补强剂用量，进行树脂改性，调整硫化条件和提高制造压力等技术措施，使胶管具有耐磨、耐刺扎、耐切割、耐撕裂等良好性能。胶管的工作压力为400～800千帕，爆破压力是工作压力的4倍，可在摄氏零下20度至零上45度条件下长期使用，其使用寿命比原国产胶管提高3～4倍。 〔胶帘布测厚仪〕 1985年，省光电技术研究所章力等研制的“CHY－β胶帘布测厚仪”，主要用于橡胶轮胎生产过程中对胶帘布进行实时监测。仪器采用微处理机进行数据处理，用查表法和多次平均法解决了非线性效应和统计涨落问题。该仪器能快速自动检测，连续显示打印，读数直观，操作方便；同时可节约原料，降低成本。以日产40卷胶帘布计算，每年可节约原料6万余元。 〔船用水密封海绵芯橡胶带〕 1986年，芜湖市红旗橡胶厂陈国权等研制的“船用水密封海绵芯橡胶带”，是由已发泡成型的橡胶海绵和硫化的橡胶外皮粘合后，经二次硫化而制得的，其技术关键是硫化体系与发孔剂的配方及海绵芯的二次硫化工艺。该产品外形尺寸稳定，表皮与海绵芯粘合力强（比海绵芯本身的撕裂强度高），耐压、耐磨、耐老化，回弹性好，具有优良的水密封性能，用于货船仓盖的密封防水。产品经上海橡胶制品研究所测试，达到《麦基嘉M CP 23密封橡胶带通用标准》规定的指标，经上海、温州和芜湖等船厂使用证明，可以替代进口船用密封胶带。 〔组合式橡胶结合板〕 1986年，蚌埠橡胶厂等单位曹国龙等研制的“ZXJ－ 21型组合式橡胶结合板”，在技术上具有三个特点：它是由组合底板和橡胶板由销钉固结组合而成，钢底板可反复使用；橡胶板由骨架层、中胶层、外胶层粘合在一起，刚性好；以顺丁橡胶为主与其它胶种并用，加入特殊的配合剂，使橡胶板有较高的耐磨性。该组合橡胶结合板用于转Ⅱ型混凝土喷射机的主要易损件，使用寿命比原有的同类产品提高一倍。 |