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第三节 质量管理
马钢公司在生产过程中的质量管理由公司质量管理处负责，主要是编制公司质量工作中长期发展规划和年度计划，对原料、部分工艺和产品质量进行检查和监督，组织产品创优，推行全面质量管理制度等。
［质量计划指标］
马钢质量计划指标依据冶金部下达的六大产品（烧结矿、生铁、钢锭、钢坯、钢材、冶金焦）的质量计划指标和当年主要产品质量指标的完成情况，参照上年下达的大中修计划、新产品、新工艺及生产难度大小，与生产厂矿协商，制订出年度计划指标。各生产厂矿的主要产品质量指标、重大质量事故、产品质量异议损失、全面质量管理等均纳入经济责任制的考核项目，由质量管理处按月考核、季度结算。马钢产品及外购原料执行的标准有国家标准，企业标准、内控标准共300个，实行检查监督的有216个，外购原料执行的有37个，公司级内控标准17个，一般严于国家标准，出口钢材中的中板、角钢、车轮、轮箍等，都实行内控标准。1981～1985年，马钢共有37个产品按内控标准组织生产，其中车轮、轮箍、中板、角钢等同时采用国际标准。1987年，建设4条按国际标准组织生产的作业线：热轧普碳板、16Mn锅炉板、20MnSi螺纹钢筋和直径915毫米客车车轮，共6个产品，年产量16.71万吨，其中A3Ag3钢板按国际标准组织生产，产量5.02万吨，全年钢材优等品率3.81％，一等品率8.85％，双标率12.66％。19个厂矿在生产操作过程中建立了71个工序管理点，各管理点按照定人、定点、定统计工具、定控制参数、定时抽样统计等“五定”开展工作，并将工序控制纳入经济责任制，实行质量否决。
［质量信息反馈］
早在1964年，马钢公司就颁布了《访问用户与质量异议制度（试行）》。1981年，马钢公司修订下发了《关于处理外发用户质量异议的有关规定》，对质量异议及用户意见，由质量管理处派员找用户听取意见和处理问题，处理结果和用户意见，分别建立台帐，并反馈到生产厂家。统计分析工作从1978年后逐步完善。各监督站及生产厂按月、季、半年、年度分别填报质量报表，分析产品质量升降原因，由质量管理处汇编，定期向公司领导提供质量信息，同时上报冶金部省、市的12个上级机关，并作为资料同全国54个兄弟企业交流。质量管理处建立主要产品质量日报，16个生产厂的21种产品也建立了产品质量日报。建立车轮、轮箍、螺纹钢筋、16Mn容器板、16Mn锅炉板、轻轨、船用不等边角钢7条质量跟踪线，开展质量成本分析工作。1987年全公司有25个单位编报了质量成本报表，23个单位上报了质量成本核算细则，分别占应开展单位的96％和88％。
［产品质量检查］
为保证产品质量，质检部门让检查人员充分行使职权：对上道工序的错判漏检有权纠正；对理化检验结果有怀疑，有权提出重新取样复验；对不合格的来料，有权提出单独堆放；对违反装卸、取样规定的，有权拒绝签证；对不合格产品，有权制止入库；对暂时无法判定的产品，有权判为待处理品；有权对实物进行抽查；对不符合工艺要求或违反操作，可及时提出预告和建议，防止废品产生；发现大宗废品时，及时向生产车间调度反映情况。此外，还制定了质量检查记录，为统计分析、质量事故分析、废品退料归户、处理质量异议、产品创优、技术管理、生产试验、经济责任制等项工作提供原始依据。1984年，共有质量检查记录170余种，其中原料检查32种，工艺检查42种，成品及发货检查96种。1987年，全年产品检验量为1544.8万吨，其中原料514.8万吨，烧结矿368.6万吨，生铁211.9万吨，冶金焦145.3万吨，钢锭156.5万吨，连注坯18.9万吨，钢材128.8万吨。由于严格质量检查，23种主要产品中，完成质量计划的有18种。其中烧结矿合格率、一级品率、含粉率均创历史最好水平，冶金焦合格率100％，生铁合格率99.99％，一级品率88.08％，居全国领先地位。
［全面质量管理］
马钢公司1979年开始进行全面质量（TQC）教育，并成立质量管理委员会。1980年，马钢被冶金部列入全面质量管理试点单位，先后在各厂推行全面质量管理。内容包括质量意识教育、QC小组活动、重点产品创优、质量考核奖惩和完善计量测试、质量信息、标准化等基础管理工作。1985年以来，马钢公司进一步完善质量保证体系，加强工序控制，开展质量审核、质量成本和整体创奖活动，使全面质量管理不断深化，到1987年底，共有QC小组886个，参加人数8538人，占职工总数15.11%；1981～1987年共发表全面质量管理论文513篇，创经济效益近4000万元；涌现出优秀QC小组277个，其中国家级3个，部级21个、省级6个。1979～1987年，从矿石开采到轧制成材的一系列生产工序中，先后建立了100多个质量检验点。1987年4月，马钢全面质量管理工作经冶金部检查和审批，成为全国大中型冶金企业首批验收合格单位。机修厂、第二炼铁厂、车轮轮箍厂获得部、省质量管理奖，第二轧钢厂获省质量管理奖。自开展全面质量管理以来，马钢优质产品逐年增加。1982年，马钢只有1个省优产品。到1987年，共有34个产品获省（部）优以上产品称号。其中国优1个、部优23个、省优19个，产品双优双标率53.43％，三优双标率54.42％。主要产品质量合格率：生铁99.99％，烧结矿98.23％，电炉钢99.26％，转炉钢99.28％，平炉钢98.51％，钢材98.81％，钢坯99.81％，车轮99.29％，轮箍98.80％。
［质量计划指标］
马钢质量计划指标依据冶金部下达的六大产品（烧结矿、生铁、钢锭、钢坯、钢材、冶金焦）的质量计划指标和当年主要产品质量指标的完成情况，参照上年下达的大中修计划、新产品、新工艺及生产难度大小，与生产厂矿协商，制订出年度计划指标。各生产厂矿的主要产品质量指标、重大质量事故、产品质量异议损失、全面质量管理等均纳入经济责任制的考核项目，由质量管理处按月考核、季度结算。马钢产品及外购原料执行的标准有国家标准，企业标准、内控标准共300个，实行检查监督的有216个，外购原料执行的有37个，公司级内控标准17个，一般严于国家标准，出口钢材中的中板、角钢、车轮、轮箍等，都实行内控标准。1981～1985年，马钢共有37个产品按内控标准组织生产，其中车轮、轮箍、中板、角钢等同时采用国际标准。1987年，建设4条按国际标准组织生产的作业线：热轧普碳板、16Mn锅炉板、20MnSi螺纹钢筋和直径915毫米客车车轮，共6个产品，年产量16.71万吨，其中A3Ag3钢板按国际标准组织生产，产量5.02万吨，全年钢材优等品率3.81％，一等品率8.85％，双标率12.66％。19个厂矿在生产操作过程中建立了71个工序管理点，各管理点按照定人、定点、定统计工具、定控制参数、定时抽样统计等“五定”开展工作，并将工序控制纳入经济责任制，实行质量否决。
［质量信息反馈］
早在1964年，马钢公司就颁布了《访问用户与质量异议制度（试行）》。1981年，马钢公司修订下发了《关于处理外发用户质量异议的有关规定》，对质量异议及用户意见，由质量管理处派员找用户听取意见和处理问题，处理结果和用户意见，分别建立台帐，并反馈到生产厂家。统计分析工作从1978年后逐步完善。各监督站及生产厂按月、季、半年、年度分别填报质量报表，分析产品质量升降原因，由质量管理处汇编，定期向公司领导提供质量信息，同时上报冶金部省、市的12个上级机关，并作为资料同全国54个兄弟企业交流。质量管理处建立主要产品质量日报，16个生产厂的21种产品也建立了产品质量日报。建立车轮、轮箍、螺纹钢筋、16Mn容器板、16Mn锅炉板、轻轨、船用不等边角钢7条质量跟踪线，开展质量成本分析工作。1987年全公司有25个单位编报了质量成本报表，23个单位上报了质量成本核算细则，分别占应开展单位的96％和88％。
［产品质量检查］
为保证产品质量，质检部门让检查人员充分行使职权：对上道工序的错判漏检有权纠正；对理化检验结果有怀疑，有权提出重新取样复验；对不合格的来料，有权提出单独堆放；对违反装卸、取样规定的，有权拒绝签证；对不合格产品，有权制止入库；对暂时无法判定的产品，有权判为待处理品；有权对实物进行抽查；对不符合工艺要求或违反操作，可及时提出预告和建议，防止废品产生；发现大宗废品时，及时向生产车间调度反映情况。此外，还制定了质量检查记录，为统计分析、质量事故分析、废品退料归户、处理质量异议、产品创优、技术管理、生产试验、经济责任制等项工作提供原始依据。1984年，共有质量检查记录170余种，其中原料检查32种，工艺检查42种，成品及发货检查96种。1987年，全年产品检验量为1544.8万吨，其中原料514.8万吨，烧结矿368.6万吨，生铁211.9万吨，冶金焦145.3万吨，钢锭156.5万吨，连注坯18.9万吨，钢材128.8万吨。由于严格质量检查，23种主要产品中，完成质量计划的有18种。其中烧结矿合格率、一级品率、含粉率均创历史最好水平，冶金焦合格率100％，生铁合格率99.99％，一级品率88.08％，居全国领先地位。
［全面质量管理］
马钢公司1979年开始进行全面质量（TQC）教育，并成立质量管理委员会。1980年，马钢被冶金部列入全面质量管理试点单位，先后在各厂推行全面质量管理。内容包括质量意识教育、QC小组活动、重点产品创优、质量考核奖惩和完善计量测试、质量信息、标准化等基础管理工作。1985年以来，马钢公司进一步完善质量保证体系，加强工序控制，开展质量审核、质量成本和整体创奖活动，使全面质量管理不断深化，到1987年底，共有QC小组886个，参加人数8538人，占职工总数15.11%；1981～1987年共发表全面质量管理论文513篇，创经济效益近4000万元；涌现出优秀QC小组277个，其中国家级3个，部级21个、省级6个。1979～1987年，从矿石开采到轧制成材的一系列生产工序中，先后建立了100多个质量检验点。1987年4月，马钢全面质量管理工作经冶金部检查和审批，成为全国大中型冶金企业首批验收合格单位。机修厂、第二炼铁厂、车轮轮箍厂获得部、省质量管理奖，第二轧钢厂获省质量管理奖。自开展全面质量管理以来，马钢优质产品逐年增加。1982年，马钢只有1个省优产品。到1987年，共有34个产品获省（部）优以上产品称号。其中国优1个、部优23个、省优19个，产品双优双标率53.43％，三优双标率54.42％。主要产品质量合格率：生铁99.99％，烧结矿98.23％，电炉钢99.26％，转炉钢99.28％，平炉钢98.51％，钢材98.81％，钢坯99.81％，车轮99.29％，轮箍98.80％。
