马钢公司设备管理工作主要由机械动力处和设备处承担。机动处受马钢公司设备副经理和副总工程师直接领导，负责全公司的设备管理和动力管理。并对机修厂、第二机修厂、动力厂、修建部和各生产厂矿的设备管理系统实行业务领导。设备处承担马钢基本建设、技术改造等工程项目成套机电设备供应和管理，负责编制计划、订货采购、装卸运输、验收保管、维护保养、设备出库发放、财务结算、编制和上报设备统计资料。
［设备供应管理］
1981～1986年，马钢完成设备供应量2万余吨，投资2.45亿元。供应设备的重点项目有高速线材工程、钢坯连轧机工程、1万立方米制氧机和5号焦炉等4项。高速线材设备总量为5330吨，其中进口设备为1453吨。为加强对成套机电设备供应的管理，马钢设备处先后建立健全了各项规章制度160条，其中包括岗位责任制、库房管理制度、安全生产管理制度、消防制度以及各种台帐，如隐患消除台帐、职工违章违纪登记台帐、压力容器登记台帐等。1987年，在冶金部召开的全国设备供应管理工作评比会上，马钢设备处获冶金部“1987年度设备供应管理先进单位”。为妥善处理库存积压设备，大胆改革基建库存体制，马钢设备处还千方百计处理和利用库存积压设备，努力回收资金，积极归还银行贷款，到1986年9月，已提前全部还清银行贷款和利息。1987年底，库存设备8230吨，全部做到分区分类、合理存放。
［设备运行管理］
1964年，马钢在学习“鞍钢宪法”的同时，开展以“五好”设备为中心的文明生产活动，制订五好设备标准，建立了岗位责任制、交接班制、巡回检查制、设备维护保养制四项制度，狠抓设备的计划预修和升级计划，开展设备升级竞赛。1966年3月，五好设备1038台，设备五好率为40.6％，设备完好率为90％，79个仓库中有51个达五好标准。1987年，马钢公司考核设备总台数为6985台，完好台数6760台，综合完好率为96.8％，甲级维护率为86.38％，部控以上设备完好率为98.76％。全公司共有红旗设备724台，其中优秀红旗设备37台；红旗房所71所，其中优秀红旗房所9所；红旗仓库63座，其中优秀红旗仓库13座，优秀红旗车辆10台。
在设备检修管理上，马钢采取的主要措施有：1、应用统筹法进行设备检修，从计划编制、前期准备工作到重点大，中修工程均应用统筹图管理。2、逐步推行以包项目、包质量、包工期、包安全、包工程费用的“五包”大修理工程承包制。1984年，对15项重点设备大修理实行工程承包，实际工期比计划工期减少110天，工期提前率达18.7％。3、结合检修进行技术改造，做到大修大改、中修中改、小修小改、逢修必改。1970～1984年，结合检修先后对高炉、平炉、烧结机、中板精整系统和车轮轮箍系统进行改造，使生铁产量提高75％，烧结矿产量提高45.5％，车轮轮箍产量提高28.3％，钢板产量提高78.6％。4、安排工程实施计划与生产紧密衔接，烧结与炼铁、炼钢与轧钢同步检修，最大限度减少停产损失。5、为二级厂矿在保证生产设施不失修的前提下，集中使用大修理基金解决关键设备的技术改造。6、坚持执行以时间周期为主的计划预修制度，即实行主体设备的月度定检和定期的大、中、小修理。成立设备诊断室，积极开展设备状态监测和故障诊断工作，在测振、测温、轴承检测、测厚等方面试行预测预知维修。1987年，完成了烧结风机、转炉风机、焦炉风机的状态测试，使用点温仪对8个变电所143个配电柜实行监控，实测2572点次，查出高温点41个，及时进行了处理。应用铁谱分析仪对9个厂18台设备分别做了1～4次分析。还进行了点检定修制的重点试验，全年通过点检共查出隐患5080项，整改4524项，主要生产设备非计划停机率从1980年的18.5‰，降低为13.8‰。
为搞好设备固定资产的管理，从1965年起，马钢设备开始分部控、公司控、厂控三级管理，编制设备卡片，建立固定资产台帐。1979年以后，对公司设备进行清查，建立以帐、卡、物相符的固定资产管理体系。颁发封存设备管理条例，各厂矿建立设备档案，编制固定资产月报，分类季报和闲置设备报表，准确反映设备资产变更情况。还颁发固定资产财产管理办法，及时掌握设备内部转移、对外调拨、设备报废、零星固定资产购置等变动情况。统一处理报废设备残值，报废设备未经残值处理，不能更新设备。二级厂矿对外处理报废或多余积压设备，要由机动处审定并报设备副经理批准，其价格由机动处评议小组决定，回收资金上交公司财务处。
1954～1987年的34年中（其中1967～1969年无资料），马钢共发生设备事故8239起，其中重大事故925起，事故损失费总计8469万元。1974年，设备事故损失费高达1275万元，是马钢历史上设备事故损失最重的一年，平均每天损失3.5万元。设备事故次数最多的一年是1970年，多达659次，平均每天约发生1.8次事故。重大事故最多的是1960年，全年共128起，不到3天就出现一起重大事故。事故总次数最少的年份是1958年，只发生28起。重大事故最少的年份是1958年和1986年，分别为零。事故损失费最少的是1957年，仅有4.84万元。1987年，事故总次数为33起，为1959年以来最少的一年，事故损失费67.12万元，为1964年以来最少的年份。为预防设备事故的发生，近年来，马钢根据冶金部《钢铁企业设备事故管理办法》，定期进行事故调查与分析研究，制订、落实、检查防范措施；坚持按周期计划预修设备，落实岗位责任制、巡回检查制、交接班制等三大制度；严格执行设备使用、维护、检修等三大规程，对重大事故组织事故分析、调查、处理及抢修，并建立事故统计上报制度。
［动力管理］
马钢动力设备管理，主要有动力平衡管理、动力网线管理、试验鉴定等工作。动力平衡管理主要是动力平衡计划的编制和动力消耗定额的编订。动力网线管理主要是对电力网线、供水管网、排水管网、压气和蒸汽管网、煤气管网、冷风管理区、氧气管道管理区等动力网线的管理。试验鉴定工作和检修，包括电气设备预防性试验、继电保护装置的校验整定和动力设备的检修。
马钢主要消耗的动力有电力、煤气、蒸汽、工业水、清水、低温水、软水、压气、鼓风、氧气、氮气、氩气等13种动力源。其中电力由华东电网供给，其他动力均由马钢自行生产或转换。1985年，采用单耗节约奖考核，同时下达“限额使用”等指令性决定，以降低动力能耗。1987年，马钢动力能源消耗分别为：电11.48亿千瓦时，水4.04亿立方米，蒸汽343.53万吉焦，鼓风16.43立方米，压缩空气2.88亿立方米，氧气1.45亿立方米。能源消耗合计折标准煤171.55万吨，吨钢动力能耗0.968吨标煤／吨钢，全年节约动力能源3.01万吨标煤。
［备品备件管理］
马钢备品备件管理分公司和厂矿两级管理。计划编制由各厂矿在每年5月份提出下一年度备品备件的年度计划，并由机动处审查平衡、汇总分类后编制机修生产计划和外部订货计划。大型生产工具计划，由公司生产处审定后转工矿备件科（机动处）安排机修生产和外部订货。备件内部订货范围是小批量的非标准零、配件、专用件；常用材质的大中小型铸、锻毛坯和加工件；生产工具和冶炼用的钢锭模及附件（底板）、渣罐、渣盘等，轧钢用的铸钢轧辊及矿山用的部分高锰钢件。马钢备件自给率约为79％，其中机修厂每年提供加工备件4500吨。各厂自行组织加工备件2000吨。备件外部订货统一由机动处对外办理。外部订货的渠道大致有：由冶金部集中组织订货，直属冶金机修厂生产的4类12种备件；由机械工业部集中组织订货，按规定生产的6类25种备件；以及统配部管机电产品77种、二类机电产品15种、地方机电产品20种。在供应措施上，强调加强计划性，严禁盲目订货；扩大自制范围，减少资金外流；实行资金统管，防止重复采购；严格区分专项工程备件和维修备件的资金渠道，对专项工程实行工卡制度以及对维修备件实行限额制度；充分利用库存，积极处理积压件等。
［工业建筑管理］
据1983年清查统计，马钢冶金工厂系统工业建筑总面积为103万平方米，烟囱、水塔83座，固定资产总值2.37亿元。按工业建筑技术状况分级：一级建筑（完好建筑）31.94万平方米，占31％；二级建筑（一般建筑）64.87万平方米，占63％；三级建筑（缺陷建筑）6.19万平方米，占6％。按建成年代分类：建国前1949平方米；1953～1957年间9.36万平方米；1958～1965年间30.17万平方米；1966～1975年间32.03万平方米；1976～1983年间31.24万平方米。
在工业建筑缺陷与隐患处理上，马钢公司除每年进行一次定期大检查外，在发生地震、大风、大雪、大雨等自然灾害或建筑物发生严重结构损伤以及发生跑渣、跑钢、漏酸、严重漏水时做到随时检查。1983年前，通过检查共发现各类缺陷、隐患183项，其中重大隐患8项。到1984年底，处理各类隐患174项，其中重大隐患6项。1976年唐山大地震以后，马钢成立工业建筑抗震小组，开始进行工业建筑的抗震鉴定工作。1979～1980年，抗震加固项目300项，共44.6万平方米。从1980年起正式安排工业建筑抗震加固计划。到1984年底，已完成需加固总项目的72.3％，占总加固建筑面积的80.9％。1974～1984年的11年中，共安排工业建筑大、中修计划691项，资金2100多万元。其中大修447项、1596.6万元，中修244项、545.39万元。大中修理项目综合完成率为90％以上。