马钢公司的能源与环境保护工作，由公司能源环保处负责管理。
［能源管理］
1979年，马钢公司重新制订和恢复了热工制度、蒸汽管理制度、煤炭管理制度、计量管理制度等各项能源管理制度。1980年起，对各厂实行主要产品工序能源考核，并列入全公司综合奖考核内容之一。主要产品实行煤、焦炭单项考核，电和重油按产品考核。对各生产厂制订能耗指标和节能管理条例，加强各厂计量管理，配齐了电度表和重油、煤气计量仪表，安装动态电子轨道衡，提高了计量速度和计量率。1983年，公司一级能源计量点装表率达100％，二级厂矿能源计量点装表率为75.8％，机台装表率为61.8％，职工住宅水、电、煤气三表到户100％。1986年制定《马钢节能管理条例细则》，颁布各厂实施。1987年开始实施能耗包干管理制度，实行节约有奖、超耗加价受罚的措施。包干项目有总能耗、总电量及煤、电、焦等10个种类264个单项，并与成本、奖励直接挂钩。针对联合企业工序多，用能结构复杂的特点，不断修订定额，强化定额管理，并列为经济责任制考核的重要内容。现属公司级重点考核的有15个种类324项，节能单项有9个种类125项，实行工序能耗对所有单项节能都具有否决权。马钢能源消耗量大，其费用占成本的1／3，为进一步节能降耗，对占全公司总能耗95％以上的24个厂矿33项工序能耗、产值能耗或总能耗实行能源口单独划块考核，均热炉、加热炉燃耗列入工会劳动竞赛，全体动员、层层把关，实现了能源合理分配和利用，全年节支900万元。为确保能源消耗指标不断下降，马钢将各项能源消耗指标作为安排生产、分配资金的依据，并列入经济责任制中进行考核，与奖励直接挂钩。除采取经济手段加强管理以外，还下达指令性决定。与此同时，进一步健全能源报表制度。生产厂矿按月统计分析能耗情况并上报能环处。能环处按季做全公司热平衡综合报表，并作出全公司能耗分析，通过一系列加强能源管理的措施，马钢能耗逐年有所下降。1987年，综合能耗1.449吨标煤／吨钢，可比能耗0.9889吨标煤／吨钢，万元产值能耗25.77吨标煤。与1978年相比，分别下降54.93％、32.59％和32.34％，各主要工序能耗也有较大幅度下降。
［综合利用］
马钢每年产生废弃物约500多万吨，其中尾矿390万吨，高炉渣110万吨，钢渣20多万吨，煤灰渣3万多吨，含铁尘泥26万吨，钢铁切屑2万多吨。“六五”期间，共开发高炉渣、钢渣、瓦斯灰泥共10项综合利用产品，获得综合利用留成316万元。钢渣利用率从5.3％提高到15％（不含老渣山开发），高炉渣接近100％。马钢余热资源十分丰富，每年余热资源合标准煤50.15万吨，主要有烟气、冷却介质、炉渣、热产品四大类。可利用的余热资源为16.32万吨标煤／年，占余热总资源的32.53％。现己利用的余热资源为3.43万吨标煤／年，占余热资源6.85％，占可利用余热资源21％。焦炉、高炉煤气利用率分别达97％和96％左右。1986年，利用回转窑对炼钢除尘含水50％以上的污泥进行焙烧成球试验，生产出50万吨泥球用于转炉，在国内尚属首次。
［环境保护管理］
1982年5月，马钢公司颁发了环境保护管理制度，大部分二级厂矿也分别制订了环境管理制度和办法。每年环境治理的项目由环保部门提出方案，经计划部门汇总平衡，纳入公司年度计划。1983年，又下达了环保经济责任制考核办法，对14个生产厂按21项指标进行考核。并对冶金工厂污染因子综合排放进行考核，合格率为42.3％，达到冶金部的要求。1985年后，设立环保单项奖，将污染因子达标与否和奖金挂钩。开展以创造环保清洁工厂为中心的环保检查工作，对连续3个月达到考核标准的，用环保专项奖加奖；达不到要求的扣全厂部分综合奖。1987年，耐火厂、机修厂、初轧厂、二轧厂、姑山矿被冶金部评为环保清洁工厂。
1978～1983年，马钢共开展103个环保治理项目，其中废水处理15项，废气处理44项，废渣处理及利用14项，噪音治理及其他12项，总投资2800多万元。通过治理，创经济效益2763万元。“六五”期间，在老污染源治理方面共安排治理投资2500多万元。1987年，在新建、扩建工程总投资3.99亿元中，环保投资达1528.66万元，占3.82％，基本做到了建设项目的可行性研究中有环境影响报告书，初步设计有环保篇、施工中有环保治理设施的建设，有力地控制了新污染源的产生。同年，马钢污染物综合排放合格率达63.1％，废水排放处理率74.11％（其中达标率64.33％），废气排放处理率95.26％（其中达标率80.35％），厂区月降尘量76.9吨／平方公里，厂区总悬浮微粒接近大气3级标准，二氧化硫和氮氧化物均符合大气2级标准。